Программа исследований

В процессе испытаний автомобиль воспроизводит программу ездового цикла (рис. 13). ОГ за весь цикл испытаний собираются в эластичные емкости (мешки), из которых выкачиваются через газовые счетчики для определения их объема и осредненных концентраций токсичных компонентов. Зная количество ОГ и концентрации компонентов, вычисляют их массовые выбросы — «грамм на километр» или «грамм за испытание». Данная программа испытаний определена правилами Европейской экономической комиссии при Организации объединенных наций (стандарт ЕЭК ООН, правила ЛГ9 15). Она принята за основу отраслевого стандарта Мин-автопрома СССР ОСТ 37.001.054- -74. Испытание сострит из четырех одинаковых ездовых циклов (рис. 13. б), непрерывно повторяемых друг за другом. Пробег за четыре цикла составляет 4,052 км.

В каждом конкретном случае, после ознакомления с поставленной задачей, конструкцией и работой установки," составляют методику проведения испытаний, намечают необходимые замеры и наблюдения, определяют требующиеся приборы, вспомогательное оборудование, число наблюдателей и т. д. Для четкого представления об объеме работ в предстоящих испытаниях составляют программу испытаний, в которой подробно формулируют задачи и указывают число тех или иных опытов, необходимых для решения данной задачи. Программа испытаний, составленная организацией, которая проводит испытания, утверждается предприятием, для которого проводятся испытания.

для шпангоута шаг мезолиний для испытании на стенде был почти на порядок меньше, чем для трещин, развившихся в эксплуатации. Программа испытаний имела существенно менее интенсивное воздействие на балку, что было учтено в дальней-

Главная проблема в этом случае — методы испытаний. В связи с отсутствием надежных стандартных методов испытаний каждым заводом-изготовителем должна быть разработана программа испытаний, обеспечивающая возможность сравнения качества собственных разработок (в части получения композиционных материалов с заданными свойствами) с уровнем показателей идентичной продукции, выпускаемой другими предприятиями. Результаты должны также с достаточной убедительностью подтверждать показатели, использованные при расчете конструкции, и удовлетворять требованиям квалификационных (регистрирующих) органов и заказчика. Назрела также настоятельная необходимость в стандартизации методов испытаний.

Выполнена программа испытаний в достаточно контрастных условиях нагружения. Во всех случаях циклическое нагружение задавалось по мягкому симметричному режиму.

в США с целью проверки качества элементов электронного оборудования, предназначенного для военных целей. Программа испытаний включала восемь этапов. После первоначального просушивания при 40° С изделие подвергали воздействию 50%-ной влажности при комнатной температур.е, а затем воздействию 95%-ной влажности при 65° С. После этого все три этапа испытаний повторяли в несколько иной последовательности: сначала первый и третий этапы, потом второй. Затем изделие охлаждали до —10° С, а после этого выдерживали при комнатной температуре и 95%-ной влажности. Для выполнения полной программы требовалось более рабочей недели, но Лас-каро утверждал, что успешные результаты испытания гарантируют высокую степень надежности оборудования в эксплуатации. .

Программа испытаний предусматривала циклическую тренировку металла (до определенного числа циклов) растяжением о частотой 20 цикл/мин *н последующий долом на разрывной машине с записи диаграмм деформирования. Циклическое нагруженне образцов осуществлялось при напряжениях, превышающих предел текучести исходного материала в* 10?.

Программа испытаний формулировалась таким образом, чтобы получить информацию о долговечности образцов при нагружении случайными процессами с различными спектральными плотностями и плотностями вероятности амплитуд. Типы процессов показаны на рис. 1.

Все эти эмпирические уравнения, справедливые в случае описания коррозии в отдельных местах испытаний или на идентичных станциях, не подвергались статистической проверке и могут рассматриваться лишь как частные решения. Больший интерес представляют обстоятельные исследования, проведенные в Северной Америке и направленные на выяснение влияния атмосферных факторов на скорость коррозии стали, цинка и меди. Широкая программа испытаний осуществлялась в две фазы в период 1961—1966 гг. на станциях: Кливленд, Кюр-Бич (27 и 270 м от моря), Оттава, форт Шерман (зона Панамского канала), Южный Бенд и Трайл. В процессе экспозиции образцов проводились

ность предлагаемого метода и даст представление будущим заказчикам об эксплуатационных расходах. Чтобы сократить потребление энергии до минимума, демонстрационную камеру изготовили из высококачественных теплоизоляционных панелей, которые обычно применяются при строительстве холодильных складов. Была предпринята рассчитанная на 10 мес программа испытаний, в ходе которой проверялись и всесторонне оценивались рабочие характеристики камеры и осушителя. Результаты испытаний оказались вполне удовлетворительными. Была достигнута существенная экономия энергии по сравнению с расходом энергии в обычных сушильных камерах, работающих на газе или нефти. Почти 50% этой экономии пришлось на долю осушителя, остальная экономия 'получена благодаря отличному качеству теплоизоляции камеры.

В управляющую ЭВМ задается программа испытаний, регулирование температуры образца проводится с помощью индуктора X и охлаждающей камеры VI (рис. 23).

«ОРЕОЛ» — наименование сов. ИСЗ для исследования физ. явлений в верхней атмосфере Земли в высоких широтах и изучения природы полярных сияний. Осуществлено 2 запуска «О.» (1971, 1973) в рамках программы сотрудничества между СССР и Францией в области исследования и использования космич. пространства в мирных целях. Науч. аппаратура и программа исследований разработаны сов. и франц. специалистами.

Критериальное уравнение (1.1.12) экспериментально обосновано для случаев регулярного малоциклового нагружения. Вместе с тем проверка деформационно-кинетического критерия в условиях нестационарного малоциклового нагружения, характерного для эксплуатационных условий нагружения элементов конструкций, представляет существенный интерес. В работе [202] и других работах Каунасского политехнического института выполнена широкая программа исследований закономерностей накопления повреждений при нестационарном малоцикловом нагружении.

Большая экспериментальная программа исследований длительной малоцикловой прочности материала Х18Н9Т в интервале температур выполнена в Каунасском политехническом институте [21 — 24, 214]. Испытания проведены при температурах 500, 600, 650-и 700° С, время выдержек 0,5; 5 и 50 мин, суммарные базы испытаний достигали 500—700 ч.

Для обоснования метода расчета ^длительной малоцикловой прочности компенсаторов выполнена программа исследований, включающая экспериментальное получение данных по долговечности сильфонных компенсаторов Ду-40 из нержавеющей ау-стенитной стали Х18Н10Т со следующими параметрами (рис. 4.3.1): dB = 4 см; ds = 5,4 см; Кг • = 0,129; Rz = 0,121 см; 10 = 6,1 см; п = 11. Испытания выполнены с использованием специально спроектированной установки, позволяющей осуществлять требуемый режим циклического деформирования компенсаторов в условиях осевого растяжения — сжатия с заданными размаха-ми перемещений. Нагрев компенсаторов — печной, частота нагружении 10—56 циклов в минуту при постоянной температуре 600° С. Компенсаторы находились под давлением 1 атм, причем момент разрушения от циклического нагружения автоматически фиксировался по падению давления в результате утечки воздуха через образовавшуюся сквозную трещину. Малый уровень давления практически не влиял на деформированное состояние конструкции и ее долговечность.

Была выполнена программа исследований скорости развития усталостных трещин двух видов: судостроительной стали обыкновенной прочности (St41) GH = 435 МН/м2 и ниобиевой стали повышенной прочности (15G2ANb)ab = 530 МН/м2 при нагрузке, приложенной в направлении толщины материала. На рис. 2 показаны расположение образцов с учетом направления прокатки, способ обозначения и технологический процесс изготовления образцов, нагруженных в направлении толщины.

Препятствия на пути промышленного освоения энергии термоядерного синтеза труднопреодолимы. Возможность осуществления процесса управляемого термоядерного синтеза будет выявлена в текущем десятилетии после решения ряда научных проблем. Число инженерных проблем, которые должны быть решены, прежде чем первая промышленная установка вступит в действие, также огромно. При современном уровне технологического развития пока невозможно оценить вероятную стоимость термоядерной электростанции и ее надежность, что в итоге определяет экономическую оправданность применения термоядерного реактора. Если программа исследований и разработок будет выполняться в соответствии с намеченными сроками и не возникнет непредвиденных проблем (включая организационные препятствия), то, вероятно, к концу этого столетия демонстрационная термоядерная установка войдет в строй. Значительного вклада от энергии термоядерного синтеза в национальное производство элек-90

Осуществляется координированная программа исследований в области гелиоэнерге-тики; уже построен целый ряд прототипных систем, дающих возможность успешно использовать солнечную энергию для сушки зерна, нагрева воды, отопления помещений, выработки электроэнергии и опреснения морской воды. Эти системы в настоящее время прохо-

Норвежский проект SNSF планировалось закончить в 1980 г. Широкая программа исследований, проводимых в Канаде, поможет решить эту проблему.

Большая экспериментальная программа исследований длительной циклической прочности материала Х18Н9Т выполнена в Каунасском Политехническом институте [13, 14]. Испытания проведены при температурах 500, 600, 650 и 700° С, времена выдержек составляли 0,5; 5 и 50 мин, суммарные базы испытаний достигали 500—700 час.

В лаборатории завода «Красная Гвардия» в 1972—1973 гг. проведена широкая программа исследований глобоидных редукторов, направленная на определение технологических методов повышения нагрузочной способности, КПД и долговечности гло-боидного зацепления и резкого сокращения сроков технологической приработки редуктора (в обычных условиях продолжительность приработки 100—200 ч).

Ранее [1—3] были изложены аналитические методы выбора параметров идеального кривошипно-коромыслового механизма резания. На основании этих аналитических зависимостей в данной работе приведены алгоритм и программа исследований влияния ошибок в размерах звеньев и углов сборки на относительное движение ножей. Анализ таких расчетных исследований позволяет с применением вероятностного моделирования [4] обоснованно назначать технологические допуски при изготовлении механизма.