Программа обработки

Программа обеспечения надежности устанавливает комплекс требований и мероприятий, направленных на обеспечение требуемого уровня надежности изделий в процессе разработки, изготовления, испытаний и эксплуатации.

Программа обеспечения надежности должна состоять в исключении приработочных отказов (путем наблюдения их распределения, установления периода приработки и мер доводки ЭУ), предупреждении износовых отказов (путем наблюдения их распределения, установления межремонтных сроков и сроков профилактической замены деталей) и, главное, в предупреждении, уменьшении и полном исключении внезапных отказов в период после отладки и перед началом износа элементов ЭУ (межремонтный период). Надежность обеспечивается в основном применением высоких запасов прочности или резервированием.

КОМПЛЕКСНАЯ ПРОГРАММА ОБЕСПЕЧЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ, БЕЗОПАСНОСТИ И ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ НА ЭТАПАХ РАЗРАБОТКИ, СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ЭКСПЛУАТАЦИИ

С целью обеспечения организационно-идеологического единства на всех этапах создания самолета на базе предыдущего опыта проектирования самолетов впервые в конструкторском бюро была создана "Комплексная программа обеспечения надежности, безопасности и эксплуатационной технологичности для этапов проектирования, серийного производства и эксплуатации". Эта комплексная программа согласована с головными институтами отрасли и послужила основой для составления дополняющих ее программ на предприятиях-смежниках, серийных заводах и в эксплуатационных организациях.

Последним разделом программы обеспечения ремонтопригодности при проектировании является этап серийного производства. На этом этапе машины, находящиеся в эксплуатации, подвергаются систематическим наблюдениям, организуется сбор информации и ее статистический анализ с целью всесторонней оценки совершенства конструкции. Так накапливается информация о ремонтопригодности серийных машин, уточняются значения характеристик их ремонтопригодности, на основе этого совершенствуется программа обеспечения ремонтопригодности последующих изготавливаемых машин данного образца и разрабатываемых новых типов машин.

Программа обеспечения надежности при производстве головных и серийных котлов имеет три этапа: конструирование, разработка технологии изготовления, процесс изготовления. Реализация этапов приводит к созданию исходных свойств", которые можно охарактеризовать как потенциально возможные. В разные периоды эксплуатации фактические свойства сравнивают с потенциально возможными и по степени изменения оценивают надежность.

Программа обеспечения надежности изделия охватывает две фазы: разработку и производство. В этой главе будет рассматриваться только первая фаза. Достигаемая при разработке потенциально свойственная изделию надежность охватывает три области: конструкцию, элементы и процессы. Произведение значений надежности, определенных для этих трех областей, характеризует общую, или потенциально свойственную данному изделию, надежность. Оно представляет собой наибольшее количественное значение надежности, которое при данной схеме, конструкции, качестве элементов и т. д. может быть достигнуто для данного изделия. Неудачная реализация проекта в производстве, ухудшение конструкции, вызванное субъективными ошибками конструктора, ошибки при испытаниях, изменение параметров материалов и т. д. приводят к снижению значения общей надежности. Это равносильно умноже-

Можно руководствоваться общим правилом: чем больше ограничений накладывается на конструкцию и чем более жесткими они являются, тем более широкой должна быть требуемая программа обеспечения надежности. Одна из основных причин такой зависимости заключается в том, что под давлением этих ограничений конструктор может умышленно или неумышленно пренебречь требованиями в отношении надежности. Сильная служба надежно-

4.2а. План обеспечения качества и надежности. При разработке плана обеспечения качества и надежности необходимо учитывать и использовать следующие факторы, методы и материалы: каналы связи и взаимоотношения с заказчиком; программа обеспечения надежности в процессе разработки и конструирования; анализ технических условий заказчика; программа испытаний опытных образ-10*

5.3з. Программа обеспечения надежности элементов. В этом разделе документа «Требования к изделию» изложены требования к разработке программы обеспечения надежности элементов. Предусматривается организация рабочей группы по элементам для всех субподрядчиков с целью определения политики, процедур и методов контроля для общей программы по элементам. Требуется также определение предпочтительных деталей, составление таблицы критических элементов, представление информации об интенсивности отказов и подробной дополнительной информации относительно используемых в системе деталей и элементов. Должен быть организован обмен этими данными между различными подрядчиками и субподрядчиками, работающими по программе обеспечения надежности системы оружия.

образом может быть установлена взаимосвязь между заказчиком и поставщиком, при которой программа обеспечения надежности является результатом коллективных усилий, а эффективность программы определяется тем, насколько результаты деятельности поставщика соответствуют подробным, но четким правилам, сформулированным заказчиком. При правильном и тщательном ведении дел такая организация может быть выгодной для обеих сторон, но Б противном случае бывает довольно трудно возложить всю ответственность за результаты только на одного поставщика. Обычно когда поставщик заключает контракт с другой фирмой на поставку узлов или подсистем, имеющих ключевое значение, то реализуется аналогичный подход и в отношении этой фирмы.

которой неподвижна, можно вращающуюся заготовку обрабатывать по заданному криволинейному профилю. Программа обработки задается перфорированной лентой 5, движение которой осуществляется с помощью однооборотной муфты, при каждом очередном включении поворачивающейся всего на один оборот, благодаря чему программная лента 5 перемещается отдельными «шагами». Один шаг соответствует повороту заготовки на один, выбранный заранее интервал.

При подготовке РТК к работе заготовки устанавливаются на налетах тактового стола. В цикле работы РТК заготовки автоматически поочередно передаются роботом с тактового стола в рабочую зону станка. Обработанные детали передаются роботом станка на свободные палеты тактового стола. Программа обработки конкретной заготовки вводится в УЧПУ станка с перфоленты, клавиатуры, магнитной кассеты или по телеканалу из устройства управления участком.

которой неподвижна, можно вращающуюся заготовку обрабатывать по заданному криволинейному профилю. Программа обработки задается перфорированной лентой 5, движение которой осуществляется с помощью однооборотной муфты, при каждом очередном включении поворачивающейся всего на один оборот, благодаря чему программная лента 5 перемещается отдельными «шагами». Один шаг соответствует повороту заготовки на один, выбранный заранее интервал.

Программирование на универсальной ЭВМ обеспечивает автоматический режим работы, осуществляемый управляющей ЭВМ, и программное управление станками от перфоленты. Вся программа обработки разделяется на стадии: черновая и чистовая обработки, шлифование и измерение. Разработанные программы по стадиям для двух управляющих ЭВМ перед сдачей в архив испытываются и корректируются.

Обработку деталей массой до 50 т, диаметром до 4000 мм можно производить на уникальном двухстоечном токарно-кару-сельном станке 1540 Пр Коломенского завода тяжелого станкостроения. Система программного управления станком — замкнутая с контролем по перемещению и позволяет производить растачивание ступенчатых, цилиндрических и конических поверхностей. Программа обработки записывается на перфорированной киноленте, считывается электроконтактным считывающим устройством и запоминается в блоке памяти. Из блока памяти технологические команды — направление подачи, скорость подачи и скорость вращения планшайбы — поступают в схему электропривода станка, а заданные перемещения исполнительных органов вводятся в двоичном коде в электронный триггерныи счетчик, включенный по схеме вычитания.

Расчет и изготовление программных лент для позиционных систем не вызывает каких-либо трудностей, и эти операции легко выполняются работниками тех предприятий, на которых установлены станки с программным управлением. Программа обработки для позиционных систем обычно записывается на перфоленту в виде кода, и перфолента передается непосредственно на станок. Программные ленты легко размножаются, в программу обработки можно вносить любые изменения, возникающие в процессе отработки опытных деталей.

Программа обработки детали записывается на стандартной бумажной телеграфной пятидорожечной перфоленте. Запись кодов команды производится при помощи телеграфного аппарата СТА-2М или другого подобного перфоратора. Ввод информации осуществляется при помощи фотоэлектрического вводного устройства типа ФСП-3, имеющего скорость ввода 700 строк/сек.

Программа, обработки, детали.

Программа обработки записывается на 5-дорожечной телеграфной перфоленте в коде БЦК-5 с контролем по модулю 10. Принято фиксированное расположение информации в кадре, т. е. независимо от количества информации длина кадра и размещение информации по строкам остаются постоянными. В кадре записываются величины перемещений по двум координатам, знак перемещений, время отработки кадра (точнее, величина, обратная времени отработки), число повторений, технологические команды и контрольное число. Запись производится по 4 дорожкам перфоленты, дорожка 5 служит для пробивки признака окончания кадра. Размещение информации в одном кадре программы показано на рис. 1.

Рассмотрен интерполятор для управления перемещением стола электронно-лу" чевой установки. Программа обработки записывается на перфоленте и предус^атри" вает 2 режима работы: позиционный и непрерывный. Интерполятор позволяет одним кадром программы задавать обработку до 100 отверстий с постоянным шаюм. Рассматриваются особенности построения блока технологических команд, выдающего сигналы типа «включено-выключено» на устройство управления лучом.

Программа обработки входного сигнала при использовании САН-1 иллюстрируется рис. 3, где сигнал датчика с помехрй сглажен (кривая 3), обработан с помощью оператора текущего среднего (кривая 1), а также найден максимум сглаженного сигнала за время Т, т. е. от начала до конца процесса резания (кривая 2). В каждый ТКОИ входит вольтметр с автоматическим переключением пределов, обеспечивающий возможность следящей индикации любого из выходов.