Программного испытания

При приварке набора к полотнищу успешно используют роботы для дуговой сварки типа .APPRENTECE. Оператор вручную проводит руку робота со сварочной горелкой по траектории сварки; программное устройство запоминает этот путь и затем робот производит сварку по введенной программе. Так как скорость движения руки этого робота при обучении значительно превышает скорость сварки, то это сокращает время обучения и позволяет вводить программу па каждом экземпляре изделия.

от управляющего устройства к объекту управления. Они применяются сравнительно редко, когда отсутствуют внешние возмущающие воздействия, нарушающие ход процесса на объекте. В САР, построенных по замкнутому циклу, имеется два канала: канал передачи сигналов управления и канал обратной связи. По последнему передается информация о фактических значениях контролируемой величины на объекте регулирования. На рис. 28.2 приведен пример схемы САР. Двигатель — Дв через редуктор — Р приводит в движение программное устройство — ПУ, задающее определенные значения Х0 регулируемого параметра. Возмущающее воздействие — ВВ изменяет состояние объекта регулирования — ОР, которое характеризуется выходным сигналом Хг. Чувствительный элемент — ЧЭ преобразует сигнал Xt и подает на сравнивающее устройство — СУ фактическое значение Ха регулируемого параметра. Сигнал, зависящий от разности Х3 = = Х2 — Х„ подается на усилитель — У и как управляющий сигнал—Х4 преобразуется посредством двигателя Дв, редуктора — Р и исполнительного устройства — ИУ в регулирующее воздействие Х6 для обеспечения задаваемого значения Х0 на ОР. И — источник энергии. Обратная связь осуществляется через ЧЭ и СУ. На рис. 28.2 одной линией показаны электрические связи, двойной — механические.

программное устройство

/ - вихретоковый структуроскоп ВС-10П <или ВС-ИП); 2 — ПООУОДНОЙ поеобпязочатрль-•Joft пРа°лМ*иГТЫЙ мнии-Р°бот ПМР-0.5-200КВ; 4 - контролируемойиздолЙ (поршне: вой палец), 5 - электронное цикловое программное устройство ЭЦПУ-6030

На рис. 132 показана блок-схема автоматической установки для испытания на усталость по многоступенчатым программам образцов при изгибе на резонансных частотах в диапазоне 100—400 Гц с электродинамическим вибратором. Индукционный датчик обратной связи /, воспринимающий колебания нагружаемого образца 10, выдает переменный сигнал, зависящий от амплитуды колебаний. После прохода усилителя 2 через диодный ограничитель напряжения 3 он поступает на регулирующий элемент 4, включенный на входе усилителя мощности 5, питающего вибратор 6. Во второй контур, предназначенный для стабилизации амплитуды колебаний в пределах одной ступени программного блока и для изменения амплитуды по программе, входят выпрямитель 7, собранный по мостовой схеме на полупроводниковых диодах, и источник высокостабильного напряжения 8, программное устройство 9.

Электрогидравлический автомат [26] позволяет проводить нагру-жение с амплитудами, изменяющимися по случайному закону. В качестве задатчика использовано фотоэлектрическое программное устройство типа РУ-5 с выходным потенциометром.

Аппаратура, размещенная на спутнике, имела назначением исследование излучения Солнца в ультрафиолетовой и рентгеновской областях спектра, радиопередачу сигналов со спутника на волнах 15 и 7,5 м, терморегулирование «атмосферы» контейнеров, обеспечение нормальных условий для существования животного (кормление, регенерацию воздуха, удаление отбросов). Кроме того, в корпусе последней ступени ракеты были размещены радиотелеметрическая аппаратура, аппаратура для измерения температуры, программное устройство и источники энергопитания. Прием и передача информации со спутника и на спутник осуществлялись наземными станциями, объединенными в специальный измерительный комплекс.

испытанию на растяжение сразу же или после определенных выдержек (0—1200 с). Другая часть образцов после деформирования охлаждалась до 450° С и подвергалась растяжению сразу или после заданных выдержек (0—180 с). Параллельно, для определения степени упрочнения и разупрочнения горячедеформи-рованного аустенита, испытывались образцы по тем же темпера-турно-временным параметрам без проведения деформации (ОТО). Программное устройство (рис. 2) предусматривает выполнение этих этапов в необходимой последовательности в автоматическом режиме с записью кривой растяжения. Срабатывание контактов реле времени (РВ1 и РВ2) определяет этапы моделирования ТМО. Нагрев образца производится непосредственно пропусканием электрического тока. Включение цепи нагрева образца осуществляется контактором К1. При достижении заданной температуры аустенитизации конечный выключатель ВК1 замыкает цепь реле времени РВ1. После определенной выдержки при заданной температуре аустенитизации контакты РВ11 замыкаются, цепь управления электромагнитной муфтой (ЭММ) ока-

лограф. На лицевой панели укреплены программное устройство, регулирующее устройство, электронные автоматические мосты, используемые в качестве индикатора силоизмерителя блока растяжения и индикатора измерителей деформации. На этой же панели размещены электронные автоматические потенциометры, предназначенные для измерения и записи температуры нагревателя и температуры на подвергаемой воздействию теплового потока и противоположной поверхностях испытываемого образца, и переключатели диапазонов чувствительности мостов и потенциометров.

Подобную технику механизации рентгеновского контроля, например, швов обечаек можно применять и на заводах химического и нефтяного машиностроения [2]. В работе Е. Д. Кремнева описано программное устройство, позволяющее механизировать процесс просвечивания на пленку кольцевых и продольных сварных соединений цилиндрической формы. Применение этого устройства позволяет в 3—4 раза повысить производительность труда на этой операции по сравнению с ручным способом.

Программное устройство машины МИП-8М характеризуется универсальностью и допускает применение разнообразных методик исследования закономерностей накопления усталостного повреждения при нестационарных режимах нагружения. Так, на-

Рассмотренные предпосылки составления режимов испытаний образцов, основанные на силовом подобии или подобии повреждающего воздействия спектра эксплуатационной нагруженное™ деталей и программного испытания образцов, не проверены достаточно экспериментом. Дальнейшее проведение программных испытаний" позволит уточнить принципы моделирования и закономерности усталостных разрушений при нестационарном нагружении. " . •

На рис. 5 показана блок-схема программного испытания машины, из которой видно взаимодействие отдельных блоков, каждый из которых представляет собой цикл испытаний или расчетов для получения информации, необходимой для оценки качества и надежности машины. Первый блок связан с формированием значений тех параметров, которые будут варьироваться при испытании. Сюда относятся величины и направления внешних сил (включая их динамические составляющие), скорости и законы перемещения узлов машины, тепловые воздействия на машину и др. Различные сочетания этих параметров при каждом цикле испытания (например, по методу Монте-Карло) дадут возможность оценить выходные параметры машины в вероятностном аспекте.

Для формирования значений варьируемых параметров используется априорная статистическая информация о спектрах эксплуатационных нагрузок и условиях работы машины. Полученные значения входных параметров определяют выходные параметры машины, в качестве которых согласно методике программного испытания [2] могут быть приняты основные характеристики, определяющие количество машины, например параметры траекторий перемещающихся узлов, динамические нагрузки, КПД и др.

Рис. 5. Блок-схема программного испытания машины

3.5.5. Алгоритм программного испытания................. 357

Основная цель программного испытания -оценить сопротивляемость машины спектру внешних воздействий, отражающих эксплуатационные нагрузки, выявить области состояний для регламентированных выходных параметров; и на основании этой информации, и с использованием методов прогнозирования оценить параметрическую надежность машины.

АЛГОРИТМ ПРОГРАММНОГО ИСПЫТАНИЯ

3.5.5. АЛГОРИТМ ПРОГРАММНОГО ИСПЫТАНИЯ

Рассмотрим схему алгоритма программного испытания (рис. 3.5.2).

Ряс. 3.5.2. Схема алгоритма программного испытания

На рис. 3.5.5 приведены основные этапы прогнозирования параметрической надежности машины в условиях ее программного испытания в соответствии с общим алгоритмом испытания (рис. 3.5.2).