Программой обработки

На основании программы испытаний составляют календарный план и график проведения всего объема работ, начиная с подготовительных работ и кончая сдачей законченного отчета по испытаниям. Календарный план согласовывают и утверждают вместе с программой испытаний.

Оснастку котлоагрегата приборами и приспособлениями производят в соответствии с программой испытаний, схемой расположения точек замера и спецификацией приборов к схеме. Для установки приборов предварительно должны быть изготовлены монтажные щиты со скобами и болтами для крепления приборов.

Для испытаний каждый диск в составе с промежуточным кольцом устанавливали на опорной плите (рис. 9.24). Нагрузку с помощью гидравлического устройства прикладывали к ступичной части диска. Испытания вели по двум программам. Одна из них предусматривала нагружение диска (условно № 1) с постоянной амплитудой перемещений по треугольной форме цикла с частотой 0,8 Гц и асимметрией 0,07. В этом случае была реализована постоянная деформация (в осевом перемещении) диска в ступичной его части. Другая программа предусматривала нагружение диска (условно № 2) чередующимися циклами треугольной и трапецеидальной формы. При обоих видах нагружения реализовывался прогиб полотна диска в 2,8 мм, и при трапецеидальной форме цикла время выдержки диска при таком прогибе его полотна составило 20 с. Частота приложения к диску циклов треугольной формы составляла 0,8 Гц. В соответствии с программой испытаний через каждые 500 циклов производили смену одного вида нагружения другим.

Испытания проводят на климатических испытательных станциях путем экспозиции образцов или изделий с регистрацией результатов в соответствии с программой испытаний. Методы испытаний на общую, контактную, щелевую коррозии и коррозию под напряжением должны выбираться в соответствии с ГОСТ 17332—71. Этот ГОСТ предусматривает проведение длительных (не менее 3 лет) испытаний образцов размером 180X120 мм, 150ХЮО мм, 70X30 мм, экспо-нированых под углом 45° с ориентацией на юг. В ходе испытаний проводят периодические осмотры, образцы снимают для исследований.

Приемо-сдаточные испытания АРЛ проводят для установления соответствия фактических и достигнутых показателей. Порядок проведения при-емо-сдаточных испытаний установлен методикой и программой испытаний, которая составляется для каждой АРЛ отдельно с учетом особенностей технологии и конструкции АРЛ. При испытаниях определяют параметры надежности функционирования узлов и механизмов АРЛ, производительности на наладочном и рабочем режимах эксплуатации, точности выполнения технологических переходов и соответствие требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.009—80.

После извлечения изделий из камеры производят их внешний осмотр. Если необходимо в соответствии с программой испытаний, изделия выдерживают несколько часов в нормальных климатических условиях и затем проверяют работоспособность и параметры изделий.

Если требуется проверить сопротивление электрической изоляции, нормированное для данного вида испытаний программой испытаний, то в последнем цикле испытания изделия увлажняют в течение 24 ч при верхнем пределе температуры и относительной влажности 95 ± 3 % без конденсации влаги. После этого измеряют сопротивление изоляции. При измерении сопротивления изоляций на поверхностях изделий, доступных внешнему осмотру, не должно быть конденсированной влаги,

При испытаниях изделие помещают в камеру и выдерживают при температуре —20 ± 5 °С в течение 2 ч. Затем его извлекают из камеры, помещают в нормальные климатические условия и подают на него электрическое напряжение, характер, величина, время выдержки и места приложения которого установлены в программе испытаний. В процессе образования инея и росы контролируют электрические параметры в соответствии с программой испытаний. При этом не должно наблюдаться пробоя изоляции или поверхностного перекрытия.

б) управления типовыми схемами сумматоров (УТС). Этот субблок в соответствии с программой испытаний включает запись, считывание и разряд TCOKi2 на рабочих ходах и ТСОКз во время выхаживания;

Испытательный стенд для экспериментальной отработки ГЦН на воде выполняется в виде замкнутого герметичного контура, оснащенного средствами регулирования и измерения подачи. Стенд имеет вспомогательные системы, обеспечивающие воспроизведение необходимых режимов работы, определяемых программой испытаний [11, 12]:

систему контрольно-измерительных приборов (эксплуатационных и обеспечивающих проведение измерений в соответствии с программой испытаний);

СТЗ предназначена для обработки визуальной информации посредством преобразования плоского оптического изображения рабочей сцены в бинарную матрицу (цифровые коды). Она осуществляет ввод данных в ЭВМ «Элек-троника-60», где в соответствии с программой обработки осуществляется идентификация исследуемых объектов, определение их координат, габаритов,

Для перемещений механической руки и ее захватов служат гидроприводы. Все инструменты устанавливаются непосредственно или с помощью переходных втулок в одинаковые конусные оправки 6 и настраиваются на размер вне станка. Оправки пронумерованы, что облегчает расстановку инструментов по гнездам магазина в соответствии с программой обработки.

чение заданной последовательности включения и выключения двигателей подач и вспомогательных устройств в соответствии с программой обработки и 2) получение величины перемещений исполнительных органов станка в соответствии с заданной точностью обработки.

СТЗ предназначена для обработки визуальной информации посредством преобразования плоского оптического изображения рабочей сцены в бинарную матрицу (цифровые коды). Она осуществляет ввод данных в ЭВМ "Электроника-60, где в соответствии с программой обработки производится идентификация интересующих объектов, определение их координат, габаритов, ориентации и т.п.

В системах управления токарными станками с ЧПУ предусмотрена возможность ввода коррекций на положение инструмента для компенсации упругих деформаций и износа. При этом корректирующие переключатели (блоки коррекции) выбираются программой обработки либо на всю зону обработки одним инструментом, либо на отдельные поверхности. Блоки коррекций не назначают на сверла, развертки и другой осевой мерный инструмент.

В блок-схему определения накопления повреждаемости по данным о реальной эксплуатационной нагруженности включают мини-ЭВМ (см. рис. 3.15). ЭВМ содержит центральный процессор с программой обработки входной информации и оценки накопления повреждаемости на каждом режиме.

4. 5в. Анализ данных на вычислительной машине. Наиболее важным в программе ADA является анализ технических возможностей технологического процесса. Информация вводится в цифровую вычислительную машину с помощью перфокарт вместе со специально разработанной программой обработки данных. Получаемые на выходе результаты анализа приведены на фиг. 4.6. Каждая строка таблицы представляет собой полный анализ 100 испытаний по одной технической характеристике. Данные по столбцам включают:

Достижение гибкости металлорежущих станков и ОЦ с ЧПУ базируется на создании комбинированных многошпиндельных обрабатывающих центров (модульный принцип) с магазинами сменных многошпиндельных коробок и магазинами единичных стержневых инструментов. В процессе работы обрабатывающего центра смена инструмента в шпинделе выполняется в соответствии с программой обработки детали. Каждый последующий инструмент вступает в работу после окончания использования предыдущего. Смене каждого инструмента предшествует выполнение процедуры поиска очередного инструмента в накопителе магазина.

Проведем сравнительный анализ работы станка при ЧПУ и АПУ. В системе ЧПУ программатор формирует программу обработки в зависимости от геометрии обрабатываемой детали и с учетом конструкционных ограничений. Эта программа представляет собой закон изменения подачи инструмента и скорости шпинделя станка. Регулятор, сравнивая программные значения подачи и скорости шпинделя с их фактическими значениями, получаемыми от датчиков, стабилизирует заданные программой обработки положение инструмента и скорость резания. Однако качество переходных процессов (прежде всего по быстродействию и точности) может оказаться неудовлетворительным. Это приводит к снижению производительности станка и качества обрабатываемых на нем деталей.

Рассмотрим теперь токарный станок с АПУ на базе микроЭВМ с микропроцессором «Интел-8080» (Intel-8Q8Q) [24]. Программатор рассчитывает заданную подачу и силу резания и подает их в регулятор, который управляет подачей в зависимости от фактической силы резания, измеряемой датчиком. Регулятор работает в обычном режиме, пока сила резания равна величине, заданной программой обработки. Если же сила резания существенно отклоняется от заданного значения, то срабатывает эстиматор и регулятор автоматически переходит в режим адаптации. При этом включается адаптатор, который изменяет структуру регулятора посредством введения дополнительной обратной связи по интегралу отклонения силы резания от программной величины и осуществляет скачкообразное изменение соответствующего коэффициента усиления, рабочий диапазон которого разбит на три зоны.

Результаты измерения деталей с помощью датчика Др по мере их обработки поступают в систему ЧПУ. Эта информация используется для первоначальной настройки режущих инструментов на заданные размеры изделия, а также для автоматической коррекции управляющих воздействий в зависимости от. износа инструментов, тепловых деформаций и других динамических факторов, не учитываемых программой обработки. Благодаря этому отпадает необходимость участия человека-оператора как в первоначальной настройке станка, так и при текущем контроле за точностью изготовления деталей. Кроме того, система ЧПУ по результатам измерения внутреннего и наружного диаметров деталей осуществляет их автоматическую отбраковку.