Прочности соответствует

где [п] — требуемый коэффициент запас! прочности, обычно [п] = = 1,3...1,5. Однако с учетом требуемой жесткости принимают [п] = = 2,5...3; па и пт — коэффициенты запаса прочности соответственно по нормальным и касательным напряжен лям:

Для деталей равной жесткости переход с. углеродистой стали на деформируемые сплавы А1, легированные стали и сплавы Ti сопровождается увеличением прочности соответственно в 2,5; 3,3 и-5 р^з. Масса. деталей не изменяется. !

Для деталей равной массы* переход на сплавы AJ, легированные стали и сплавы Ti сопровождается увеличением прочности соответственно в 2,5; 3 и 5 раз. Жесткость не изменяется.

мальной и повышенной прочности) соответственно по ГОСТ 2319—81 (см. рис. 12.2, а).

где s — расчетный (действительный) коэффициент запаса прочности в опасном сечении вала; Ы15г1,5...2,5 — допускаемый (требуемый) коэффициент запаса прочности для валов передач; sa и ST — коэффициенты запаса прочности соответственно по нормальным и касательным напряжениям. При расчете принимают, что нормальные напряжения изгиба изменяются по симметричному циклу, а касательные напряжения кручения — по отнулевому циклу. Коэффициенты sa и ST определяют по формулам (2.11G) и (2.117). В этих формулах коэффициенты лз(Т и 1зт чувствительности к асимметрии цикла напряжений очень малы или равны нулю (см. табл. 3.16), поэтому для практических расчетов можно применять формулы

где -5„ и 5Т — коэффициенты запаса прочности соответственно по нормальным и касательным напряжениям:

Высокопрочные стали, которые используют для изготовления стоек шасси ВС, работают на воздухе при охлаждении до минус 50 °С с последующим нагружением при посадке в различных районах, где температура может достигать 40 °С. При этом трещина распространяется при попеременном действии растягивающих и сжимающих нагрузок. Все это способствует конденсации паров и их активному воздействию на скорость распространения трещины. Условия низкоамплитудного, вибрационного нагружения при пробеге по полосе аэродрома создают условия распространения трещин в припороговой области скоростей на первой стадии. Низкий уровень скорости роста трещины, малое раскрытие ее и активное влияние окислительной среды создают в этой ситуации благоприятные условия для активного влияния переменного частотного состава нагрузок на скорость роста трещины. Испытания стали марейнджиг 18 Ni-Co с пределом текучести и прочности соответственно 1555 и 1765 МПа были выполнены в припороговой

где FI и Рц — тензоры прочности соответственно второго и четвертого ранга (в сокращенных обозначениях), компоненты которых определяются экспериментально.

Очевидно, форма (5) не является единственно возможной формой тензорного полинома; существуют много других возможностей. Заметим, что линейные, квадратичные и кубичные слагаемые в тензорном полиноме (5) формируются путем задания тензоров поверхности прочности соответственно второго, четвертного и шестого рангов и вычисления скалярных произведений этих тензоров с тензором напряжений. Аналогичные

Согласно Кляйну и др. [16], средняя прочность волокон, извлеченных из композитов титан — бор, составляет около 105кГ/мм2. Это соответствует деформации разрушения 2,5-10~3 и согласуется с представлениями о том, что разрушение контролируется слоем диборида титана, образовавшимся при изготовлении композита. Критическая толщина диборида в отсутствие матрицы, возможно, менее 0,1 мкм, поскольку в ленте сразу после изготовления она составляет от 0,05 до 0,15 мкм. Влияние предела пропорциональности материала матрицы на критическую толщину слоя диборида для случаев изолированных волокон, матрицы Ti40A и матрицы Т175А (пределы прочности соответственно 28 и 42 кГ/мм2) представлено на рис. 12. Вклад поддержки матрицы в уменьшение вредного влияния трещин в слое диборида титана выражается простым соотношением. Пределу пропорциональности нелегированного титана (63 кГ/мм2) должна отвечать деформация 6-10-3, достигающая величины деформации разрушения типичных волокон бора; поэтому увеличение предела пропорциональности матрицы не приведет к увеличению допустимой толщины диборида в композите. Согласно рис. 12, в композите с титановой матрицей допустимы толщины диборида до 0,8 мкм; при таких толщинах композит ведет себя упруго вплоть до достижения деформации разрушения волокон бора. Этот вывод пока не проверен, но продолжающиеся работы в области композитов с титановой матрицей позволят произвести его оценку в ближайшем будущем.

где i, ] равны 1,2, ..., 6, a FI и Рц — тензоры прочности соответственно второго и четвертого ранга. Второе условие разрушения формулируется следующим образом:

называемое пределом прочности, или временным сопротивлением. Предел прочности при растяжении обозначают овр, при сжатии овс. Предел прочности соответствует максимальному напряжению, возникающему в образце до его разрушения.

кой и легкими заполнителями. Мерой 0 служит изменение добротности системы пьезоэлемент—изделие. За начальную величину принимают добротность пьезопреобразователя, нагруженного на обшивку, не приклеенную к заполнителю. Предполагается, что с увеличением а возрастает доля энергии, перешедшая в клеевой шов и заполнитель, т. е. большей прочности соответствует меньшая добротность рассматриваемой системы. Индикатором служит стрелочный прибор (индикатор В). -

В результате того, что на прочность влияют не только размеры дефектов, но и их конфигурация, расположение по сечению и т. д. возникает рассеивание значений прочности относительно центра группирования. Это рассеивание обычно подчиняется нормальному закону распределения. Если задано допустимое значение прочности. [о"в ], то это позволит нормировать дефекты. Пересечение линии регрессии и нормативного уровня прочности соответствует так называемому пороговому (критическому) размеру дефектов
В целях решения многомерной задачи (или со сложным видом смешанного разрушения) для композитов здесь мы предложим другую интерпретацию. Эта интерпретация основана на знании соответствующей прочности материала, содержащего случайно распределенные микроскопические трещины (т. е. трещины, которые на порядок меньше макроскопической), плотность которых типична для технологии изготовления материала. Знание прочности соответствует определению тензоров разрушения Ft, Fi;-, . . .

Метод определения (ГОСТ 5628—51) основан на измерении в мм глубины выдавливания шарообразным пуансоном металлической пластинки-подложки, значение прочности соответствует началу разрушения нанесенной на подложку лакокрасочной пленки.

вида легирования максимум прочности соответствует примерно

ние добротности системы пьезоэлемент-ОК. За начальную величину принимают добротность пьезопреобразователя, нагруженного на обшивку, не приклеенную к заполнителю. С увеличением прочности соединения возрастает доля энергии, перешедшей в клеевой шов и заполнитель, т.е. большей прочности соответствует меньшая добротность рассматриваемой системы. Снижение добротности регистрируют стрелочным или цифровым индикатором (индикатор В) по уменьшению амплитуды резонансного пика.

Проведенные механические испытания сварных соединений многослойного материала показали, что их предел прочности находится на уровне 0,90 ... 0,95 предела прочности основного материала и составляет 270 ... 280 МПа. В отдельных образцах предел прочности соответствует прочности основного материала. Временное сопротивление на отрыв и срез слоев в стыковом соединений незначительно отличается от свойств

Мерой с служит изменение добротности системы пьезоэлемент - изделие. За начальную величину принимают добротность пьезопреобразователя, нагруженного на обшивку, не приклеенную к заполнителю. Предполагается, что с увеличением о возрастает доля энергии, перешедшая в клеевой шов и заполнитель, т.е. большей прочности соответствует меньшая добротность рассматриваемой системы. Индикатором служит стрелочный прибор или цифровой индикатор (индикатор В).

В случае использования широко известного жаропрочного сплава ЭИ437Б (типа нимоник) предел текучести металла шва при 700° С достигает почти 80 кГ/мм2, если он был только состарен, и не превышает в условиях данного опыта 63 кГ/мм2, если старению предшествовала аустенитизация. Разумеется, и в том, и в другом случае более высокой прочности соответствует и более низкая пластичность металла шва.

Для сталей результаты приведены в долях предела прочности материала при растяжении, так как это дает лучшее соотношение, чем абсолютные значения напряжений. Из рисунка следует, что увеличению статического предела прочности соответствует увеличение усталостной прочности ушков, хотя выигрыш составляет лишь немногим более половины увеличения предела прочности. Большинство результатов относится к высокопрочным сталям с пределом прочности от 84 до 133 кГ/^м2, так что выводы могут быть сделаны не в полном объеме. Для алюминиевых сплавов результаты даны абсолютными значениями напряжений и они выражают хорошее приведение для высокопрочных сплавов в узких границах предела прочности от 49 до 60 кГ/мм2. Имеется некоторое основание утверждать,

натяга от 0,010 до 0,043 мм на .1 см диаметра болта; наибольшее увеличение прочности соответствует случаю среднего напряжения 7,9 кГ/мм2. Для ушков со втулками наибольший натяг снова принес наилучшие результаты, В простом случае соединения болт — ушко болты, не имеющие каких-либо упрочняющих или защитных покрытий, закруглялись на одном конце и смазывались [перед установкой в ушко. В случае втулки с