Программу управления

Система управления с записью и автоматическим воспроизведением программы. Применение равномерно движущегося программоносителя в виде магнитной ленты позволяет записывать программу обработки изделия при ручном управлении и затем многократно воспроизводить ее в автоматическом режиме. Принцип записи и воспроизведения аналогичен принципу, применяемому в магнитофонах.

Системы управления с записью и автоматическим воспроизведением программы. Применение равномерно движущегося программоносителя в виде магнитной ленты позволяет записывать программу обработки изделия при ручном управлении и

тель 4 с программно изменяемым коэффициентом передачи усиливает сигналы ВТП до требуемого для работы синхронных (фазовых) детекторов 5 и 6 уровня. Опорные напряжения синхронных детекторов, сдвинутые на я/2 одно относительно другого, формируются формирователем 7. С помощью программы возможно изменение фазы опорных напряжений. С выходов синхронных детекторов напряжения, пропорциональные мнимой и действительной составляющим сигнала ВТП, поступают через мультиплексор 8, коммутирующий поочередно входные каналы, на вход аналого-цифрового преобразователя (АЦП) 9. Цифровая информация с выхода АЦП поступает в микроЭВМ 10, где обрабатывается по заданным программам и выдается на внешние устройства (ВУ) (дисплеи, перфораторы, цифро-печатающие устройства и т. д.) для отображения. Возможен обмен информацией между микроЭВМ и верхней ступенью АСУ ТП. МикроЭВМ управляет работой генератора, компенсатора, усилителя, формирователя опорных напряжений, мультиплексора, АЦП и ВУ. Требуемые для установки режимов работы прибора данные, определяющие частоту и амплитуду тока возбуждения, коэффициент передачи усилителя, программу обработки информации, программу работы ВУ и т. д., вводят с пульта микроЭВМ в виде чисел, характеризующих параметры объекта контроля (например, удельную электрическую проводимость, размеры, магнитные характеристики или марку материала и т. д.). Ввод исходных данных ведется в диалоговом режиме, так же как и калибровка, проверка работоспособности и другие операции по подготовке прибора к работе, выполняемые оператором и микроЭВМ.

Укрупненная функциональная схема современной интроскопии приведена на рис. 73. Ультразвуковой интроскоп УИ преобразовывает поле акустических сигналов в акустическое изображение, воспринимаемое оператором. В зависимости от задач ПК. оператор устанавливает ту или иную программу обработки поля сигналов (изображения) и вводит критерии автоматической сигнализации.

При переходе на обработку новой детали достаточно ввести в память системы новую программу обработки, добавить недостающие инструменты в инструментальные магазины и переделать или изготовить новые приспособления-спутники.

вается никаких ограничений, т. е. последовательные экстремумы могут быть равны друг другу, не представлять собой строгой последовательности максимумов и минимумов и т. д. Дается возможность задания синусоидального сигнала и сигнала с постоянной скоростью изменения в течение полуцикла. При несовпадении конечного уровня заканчивающейся ступени с начальным уровнем следующей подпрограмма формирования командного сигнала осуществляет автоматический переход между ступенями. Кроме того, созданы специальные подпрограммы, которые дают возможность оператору получить различную информацию, например о текущем номере полуцикла, причинах остановки, отклонениях от нормального режима работы и т. д. В начале каждого полуцикла осуществляется проверка на заданную точность отслеживания командного сигнала и при отклонении от требуемой точности формирование командного сигнала приостанавливается до тех пор, пока не будет достигнута заданная точность или не пройдет заданный интервал времени (несколько секунд). В последнем случае управление автоматически передается на специальную подпрограмму, которая обычно пишется на языке ФОРТРАН и служит для прекращения испытания. После окончания текущей ступени также предусмотрена передача управления на специальную подпрограмму, которая служит для подготовки данных о следующей ступени (п/п ОД). Подпрограмма ОД выполняется в промежутках времени, остающихся после обработки прерываний от программируемых часов. В программу обработки прерываний (ПОП) включают опрос требуемых каналов АЦП, вычисление и посылку на АЦП текущего значения командного сигнала, определение максимума или минимума, которые должны выполняться через определенные малые промежутки времени (1—10 мс). После обработки текущего прерывания процессор возвращает управление к ранее прерванной программе. Программы, выполняемые в промежутках времени, остающихся после выполнения ПОП, разделены по приоритетам: наивысший приоритет имеет

Исходные сведения о заданной форме, размерах обрабатываемой детали, точности ее обработки рабочий получает из чертежа и технических условий. Эти исходные сведения составляют первичную информацию, получаемую рабочим до начала операции. Если детали изготовляют единично или в небольших количествах, рациональную технологию обработки часто выбирает сам рабочий. Обдумав полученные сведения, т. е. переработав информацию с учетом собственных знаний и опыта, рабочий составляет программу обработки, запоминает, а затем выполняет ее.

Показанная на рис. 83 карта содержит полную программу обработки одной детали. Внизу помещено условное обозначение

Расчет и изготовление программных лент для позиционных систем не вызывает каких-либо трудностей, и эти операции легко выполняются работниками тех предприятий, на которых установлены станки с программным управлением. Программа обработки для позиционных систем обычно записывается на перфоленту в виде кода, и перфолента передается непосредственно на станок. Программные ленты легко размножаются, в программу обработки можно вносить любые изменения, возникающие в процессе отработки опытных деталей.

Одним из возможных -путей компенсации влияния нестационарное.™ объекта !на динамику системы позиционирования является [3] использование адаптивного пропорционально-интегрального регулятора скорости с регулируемой постоянной времени Гр.с. Последняя должна изменяться в зависимости от массы стола и детали в соответствии с (6). Для этого следует в программу обработки деталей на станке вводить и данные об их массе, а при выполнении такой программы одновременно устанавливать с помощью блока программного управления требуемое значение ГР.С. В итоге взаимно компенсируется влияние изменений Гр.с и Тм на переходные процессы в системе позиционирования и достигается постоянство ее динамических характеристик и их соответствие расчетным показателям качества.

ния. Такое название отражает большие возможности этих систем: выполнять практически все виды интерполяции; вносить в программу обработки дополнительные кадры и коррекции с помощью системы терминальных устройств; изменять отдельные участки управляющей программы; вводить в память ошибки кинематических цепей; вести обработку детали,' используя.информацию, хранящуюся в памяти ЭЦВМ; резко сокращая щю-доляительность подготовки -я отладки программ обработки, обеспечивая тем самым эффективность обработки в условиях единичного и мелкосерийного производства.

диагностика качества обработки введением коррекции в программу управления и на координатно-измерительных машинах с выводом информации в ЭВМ и в случае необходимости на печать;

По виду начальной (априорной) информации, включаемой в программу управления механизмами, САУ разделяют на две группы: с полной и неполной начальной информацией (рис. 18.2). В первом случае заданная программа является неизменной («жесткой») и выполняется независимо от получаемых результатов. Только в экстремальных условиях ее выполнение может быть приостановлено, если по каким-либо причинам контролируемые параметры достигли пороговых (предельно допустимых) значений.

МОНОТИП (от моно... и греч. typos -отпечаток) - автоматич. буквоотливная машина для набора текста в виде шрифтовых строк, состоящих из отд. литер и пробельного материала. Программу управления М. получают в виде бум. перфоленты на наборно-про-граммирующем аппарате. М. отливает до 200 литер в 1 мин. М. изобретён в 1897 Т. Ланстоном (США).

По виду начальной (априорной) информации, включаемой в программу управления механизмами, САУ разделяют на две группы: с полной и неполной начальной информацией (рис. 18.2). В первом случае заданная программа является неизменной («жесткой») и выполняется независимо от получаемых результатов. Только в экстремальных условиях ее выполнение может быть приостановлено, если по каким-либо причинам контролируемые параметры достигли пороговых (предельно допустимых) значений.

Схема управления качеством с учетом высказанных требований приведена на рис. 140, б (по критериям качества продукции и труда). Здесь имеется несколько контуров обратной связи, которые воздействуют и на управляющие факторы, и на качество труда, и на начальную программу управления качеством. Последняя не считается стабильной, а включает план мероприятий по повышению качества, который постоянно изменяется и совершенствуется под действием управляющих сигналов обратной связи.

4. Блок-схема станка-автомата с саморегулированием его параметров. Для создания оборудования, длительное время сохраняющего свои технологические возможности, целесообразно воплощение принципа саморегулирования для основных целевых механизмов, машины, определяющих ее качественные показатели. В качестве примера на рис. 148 приведены блок-схема станка-автомата с саморегулированием его параметров. Программа вводится в механизм управления, который управляет всеми движениями меха-, низмов станка. Однако в условиях разнообразных воздействий на машину необходимо корректировать саму программу управления.

Планирование качества продукции устанавливает требования к уровню качества продукции в его динамике и программу управления качеством на планируемый период.

месяц). При переналадках система линий освобождается от предыдущей детали; на тех же позициях, где это необходимо, заменяется инструмент, заменяются отдельные контрольные щупы, регулируются упоры-ограничители хода силовых узлов, переключается тумблер на пульте программируемого командоаппарата, который включает программу управления циклами работы линий для обработки необходимой детали. Время переналадки составляет 2—2,5 ч, включая время на освобождение системы линий от предыдущей детали и выполнение перечисленных операций переналадки.

Управление моделирующими станками с ЧПУ будет осуществляться либо от центральной ЭВМ с одновременным управлением большим числом станков, либо с налой пмини" ЭВМ общего назначения для управления одним станком. Эта малая ЭВМ получает всю необходимую исходную информацию, производит вычислительные и логические операция, формирует программу управления и затем передает ее на станок. Центральной ЭВМ будет осуществляться планирование и управление производством, цеховыми ЭВМ. „Мини" ЭВМ будут тоже получать задавая ох центральной ЭВМ и управлять станками, роботами и транспортными системами.

При помощи кулачковых систем принципиально можно обеспечить любую программу управления и высокую точность движения исполнительных органов. В кулачковых системах с, усложнением программы управления резко возрастают сложность и громоздкость устройств автоматического управления. Чтобы получить высокую точность движений исполнительных органов, нужно предъявлять высокие требования к точности изготовления передаточных механизмов станка, а для многих типов автоматов (например, автоматов продольно-фасонного точения) — также и кулачков.

Переход на новую программу управления требует изготовления нового комплекта .кулачков и установки их на распределительном валу. При этом время расчета и вычерчивания комплекта кулачков в среднем составляет 12—16 час., время изготовления комплекта кулачков составляет от 8 до 12 час. и время смены кулачков на станке 2—4 часа. Таким образом, время переналадки станка составляет от 20—30 час. в зависимости от сложности обрабатываемой детали. Очевидно, что кулачковые системы мало подходят для мелкосерийного производства.