Происходит компенсация

Коагуляция карбидов (четвертое превращение при отпуске). (500—680 °С). Повышение температуры отпуска сверх 400—500 °С в углеродистых и многих низко- и среднелегированных сталях не вызывает изменения фазового состава. Однако с повышением температуры изменяется микроструктура; происходит коагуляция и сфероидизация карбидов и изменяется субструктура а-фазы (рис. 121, а—«).

При 740—800 Т. происходит коагуляция карбидов хрома, нарушается сплошная карбидная сетка и выравнивается концентрация

Для получения высокой окалиностойкости никель легируют хромом (~20 %), а для повышения жаропрочности — титаном (1,0—2,8 %) и алюминием (0,55—5,5 %). В этом случае при старении закаленного сплава образуется интерметаллидная 7'"Фаза типа Ni3(Ti, A1), когерентно связанная с основным ^-раствором, а также карбиды TiC, Cr23Ce и нитриды TIN, увеличивающие прочность при высоких температурах. Чем больше объемная доля у'-фазы, тем выше рабочая температура сплава.1 Предельная температура работы сплавов на никелевой основе составляет ~0,8Т11Л. При более высоких температурах происходит коагуляция и растворение 7'-Фазы в V" растворе, что сопровождается сильным снижением жаропрочности. Хром и кобальт понижают, а вольфрам повышает температуру полного растворения -у'-фазы. Увеличение содержания Al, W и дополнительное легирование сплава Nb, Та, V позволяет повысить их рабочую температуру. Дальнейшее увеличение жаропрочности достигается легированием сплавов 2,0—11 % Мо и 2,0—11 % W, упрочняющим твердый раствор, повышающим температуру рекри-

Механические свойства алитированного слоя также различны в различных зонах. Микротвердость в первой зоне слоя 650 кг/мм2, во второй 700 кг/мм2, в сердцевине лопатки 470 кг/мм2. После 450 час. работы протяженность алитированного слоя составляет 40—45 мк, содержание алюминия в первой зоне 22—23%. Во второй зоне происходит коагуляция и вытягивание выделений в направлении основного металла (рис. 2). Кривая микротвердости поверхностного слоя этой лопатки практически аналогична кривой распределения хрома.

Первое обстоятельное исследование в этом направлении было выполнено В. В. Чернышевым, установившим, что при изнашивании сталей за короткие сроки успевают произойти образование твердого раствора, миграция атомов углерода и растворение цементита и карбидов. Отмечено обогащение углеродом или легирующими элементами одной поверхности трения за счет другой. На участках, насыщенных углеродом, при нагреве от трения образуются новые соединения и даже происходит коагуляция карбидов,

ния на характер процессов циклического упрочнения и разупрочнения. Эти особенности объясняются, по-видимому, тем, что в экстремальных точках цикла деформирование материала происходит в различных условиях. При t = tm^ материал деформируется в упруго'пластической области, происходит холодный наклеп, а при t = tma^ развиваются пластические деформации и деформации ползучести, происходит коагуляция фаз, выпадение карбидов, достаривание, частичная рекристаллизация [64, 78].

В условиях высоких температур из-за большой энергии, накопленной в пластически деформированном металле, резко возрастает диффузионная подвижность атомов, ускоряющая процессы возврата и рекристаллизации; в верхних тонких поверхностных слоях наблюдается изменение химического состава сплава (обеднение некоторыми легирующими элементами); происходит коагуляция и растворение упрочняющей фазы, возрастает коррозионное воздействие среды на поверхностный слой — все это приводит к резкому снижению несущей способности поверхностных, наиболее деформированных слоев.

В процессе длит, работы сплавов при высоких темп-pax происходит коагуляция а'-фазы; пластич. деформация (ползучесть) высоколегированных сплавов при высоких темп-pax вызывает наряду с коагуляцией а'-фазы сращивание ее частиц. Чем выше уровень действующих напряжений, тем больше ползучесть и диффуз. подвижность атомов, а следовательно, и скорость процесса коагуляции упрочняющих фаз, интерметаллидов и карбидов. В разных странах применяется серия Н. с. л. ж. с интерметаллидным упрочнением с различным соотношением легирующих элементов. Для большинства сплавов характерно наличие углерода. Литейные сплавы нимокаст 80 и 90, аналогичные по хим. сост. деформируемым сплавам нимоник 80 и 90, также содержат углерод. Алюминий и титан содержатся во всех сплавах, за исключением сплава хайнесаллой 294, где содержится алюминий без титана. Упрочнение твердого раствора создается гл. обр. молибденом и реже вольфрамом.

щается постепенно при дальнейшем отпуске [1]. При отпуске до 350—400° практически заканчивается выделение углерода из а-раствора и сталь оказывается состоящей из смеси феррита и цементита. Вначале образуется троостит отпуска, а при дальнейшем повышении температуры происходит коагуляция зёрен цемен-титной составляющей в более крупные частицы (образуется структура сорбита и, наконец, перлита). Превращение остаточного аустенита в мартенсит в углеродистой стали протекает в интервале температур 200 — 300° С *.

Возможность гидропарообеспыливания определяется маркой и качеством топлива, его влажностью, районом расположения котельной и рядом других факторов. Опыт эксплуатации показал, что не следует в одной котельной использовать разную технологию пылеподавления - аспирацию, пеноподавление, гидропарообес-пыливание. Принцип подавления пыли паром заключается в конденсации на ее частицах насыщенного пара, подаваемого в течку или в приемный лоток. Смоченные частицы оседают на поверхности движущегося по конвейеру топлива, предотвращая выброс пыли в помещение. Пар из сопл подается под углом около 35" навстречу потоку топлива. Гидропарообеспыливание обладает некоторыми недостатками. К ним относятся повышенная коррозия металлических частей оборудования, загрязнение увлажненными частицами пыли помещения в узлах пересыпки за счет их выноса паровоздушной смесью, забивание течек влажным топливом. При гидропарообес-пыливании частицы пыли смачиваются частицами воды, происходит коагуляция и их осаждение на топливо. Обычно в качестве гидроагента используется туман, создаваемый специальными форсунками

При наличии восстановительной атмосферы перешедшая в расплав припоя окисная пленка, как показано выше, восстанавливается, в результате чего в шве можно наблюдать мельчайшие зерна железа. С увеличением выдержки в восстановительной среде при температуре пайки происходит коагуляция отдельных зерен железа, объединение их в более крупные образования.

Осевая фиксация вала в корпусе выполняется одной или двумя опорами. При фиксации вала одной опорой (см. рис. 3.169) один из подшипников (на рисунке правый) крепят на валу и в корпусе (фиксирующая опора). Наружное кольцо другого подшипника в корпусе не закреплено и поэтому имеет свободное осевое перемещение («плавающая» опора). Благодаря этому происходит компенсация температурных удлинений вала и возможность ошибок монтажа, что устраняет опасность защемления тел качения. Фиксацию вала одной опорой широко применяют для валов цилиндрических зубчатых передач.

Образец, заневоленный в установке для испытания на термическую усталость, прогревается током. Сигнал от термопары, приваренной к образцу в среднем его сечении, с которого снимается по-паречная деформация, поступает на терморегулирующий прибор КСП-4. Следящее устройство представляет собой двухкоординатаый прибор. Входной сигнал поступает на плату и происходит компенсация термической деформации в сигнале суммарной деформации, выдаваемой тензодатчиками деформометра, который установлен на заневоленном образце. Скомпенсированный сигнал поступает на вход оси X прибора ПДС-021М, а на ось У подается сигнал нагрузки от динамометра.

Аналогично этому при Na>,Nn происходит компенсация до-норной примеси. Дырки в валентной зоне образуются за счет перехода электронов на оставшиеся нескомпенсированными Na — Л^д акцепторных уровня.; Такой полупроводник обладает р-типом проводимости. . .

На первом этапе определяется уровень смещения настройки датчиков» на втором этапе происходит•компенсация этого смещения.

В результате происходит компенсация первичных погрешностей, возникающих вследствие погрешностей сопротивления проволоки, геометрических погрешностей каркаса, погрешностей установки каркаса и т. д., уменьшение погрешностей передаточных механизмов, поскольку точность работы следящей системы выше разомкнутой многозвенной кинематической передачи.

Другими методами оценки коррозии выявлено, что эти вкладыши, несмотря на минимальную потерю веса, имеют коррозию. Пониженные весовые потери вкладышей с этим маслом объясняются тем, что происходит компенсация потери веса за счет продуктов распада масла и железа, внедряющихся во вкладыши, и тем, что значительная часть вымываемого свинца задерживается лаковой пленкой на поверхности вкладыша.

оптически чувствительные материалы, как, например, оргстекло и стиролалкидные смолы, в которых при компенсации ось вращения кристаллической пластинки совпадает с направлением алгебраически наибольшего главного напряжения <зь а не наименьшего <з2, как для большинства материалов. Поэтому, если заранее неизвестно, в направлении какого главного напряжения происходит компенсация, то необходимо провести дополнительную тарировку материала на образцах при растяжении или сжатии.

= —Л?, таким образом, происходит компенсация фазовой погрешности избирательного усилителя.

В электронных оболочках направления спиновых магнитных моментов электронов друг относительно друга могут быть только параллельными (согласными) или встречно-направленными. Если магнитные моменты электронов направлены параллельно и навстречу друг другу, то происходит компенсация их магнитных моментов. Результирующее магнитное поле в этом случае будет равно нулю. Так, в электронных оболочках Is, 2s, 2p, 3s, Зр, 4s атома железа (см. рис. 1.16) спиновые магнитные моменты полностью компенсируются, так как количество электронов с одним направлением спиновых магнитных моментов в каждой оболочке равно количеству электронов с противоположным направлением магнитных моментов. В оболочке 3d вращается шесть электронов, из них пять электронов с параллельным на-

У технически чистого алюминия при 200 и'250°С при уменьшении периода от 1 ч до 1 мин происходит компенсация скоростей ползучести вследствие возврата деформации, поэтому величина i) приближается к нулю. В отличие от этого у высокочистого алюминия не обнаружили заметного уменьшения гз. Учитывая подобные результаты, полученные и для других материалов, определили [74] соотношение между величиной ф и приращением деформации ползучести на один цикл при нагружении (рис. 4.45). На рис. 4.45, а показано, что независимо от типа материала и температуры величина гэ уменьшается от 1 до 0 за период, когда деформация ползучести, возникающая за один период нагружения, составляет —>-1 %. На рис. 4.45, б такого явления, т. е. уменьшения яэ до нуля, не обнаруживается. Такое различие зависимостей связано с наличием или отсутствием в сплавах растворенных атомов.

— Диамагнетизм. Представляет свойство атомов. Вследствие наличия связанных электронов в диамагнетиках происходит компенсация орбитального и спинового моментов. Диамагнетизм проявляется в присутствии внешнего магнитного поля. При этом магнитный момент атомов направлен навстречу внешнему полю. (хв=0.