Происходит парообразование

Стекловолокно и связующее равномерно подают во вращающуюся форму. После формовки в форму помещают резиновый грешок, с помощью которого создается давление на заготовку. В таком состоянии происходит отверждение композиции при определенной температуре.

В некоторых случаях в целях заполнения всех пор в каркасе в процессе пропитки создается давление. Далее происходит отверждение и термообработка до завершения процесса отверждения.

При нагревании заготовок до 200—250° С пек размягчается, заготовки становятся непрочными, увеличивается их объем без уменьшения массы. В результате дальнейшего нагревания начинается дистилляция легколетучих компонентов пека. При температуре ~400°С наблюдаются первые признаки цементации изделий, однако механическая прочность их еще очень низка. Склеивающая способность пека в дальнейшем понижается, и при более высокой температуре (500—600°С) происходит отверждение материала, одновременно отмечаются значительная усадка, рост электрической проводимости и механической прочности. Основная масса летучих веществ выделяется при нагревании до 600° С. При дальнейшем нагревании резко возрастает электропроводность. Черный цвет поверхности заготовок переходит в однородный серый цвет.

Способ пресс-камеры применяется в серийном производстве. Суммарное давление на формуемую заготовку складывается обычно из давления (1,5—5 кГ/см2) сжатого воздуха, пара или воды и остаточного давления, создаваемого в результате вакуумирования полости между эластичным пуансоном и матрицей. Обогрев формы может производиться паром или водой, которые используются для создания давления прессования. Однако в этом случае затруднена регулировка температуры. Очень часто для нагревания формы всю установку помещают в термошкаф, где и происходит отверждение связующего. Недостатком метода является необходимость применения прочных и поэтому иногда массивных форм, выдерживающих высокие односторонние нагрузки.

В некоторых случаях в целях заполнения всех пор в каркасе в процессе пропитки создается давление. Далее происходит отверждение и термообработка до завершения процесса отверждения.

На заводе «Фохтланд» (ГДР) разработан новый метод неподвижного соединения (стыковки) корпусных деталей станков без пришабривания или точной обработки. Между стыкуемыми плоскостями прокладывают пластину пористой вискозы, пропитанной эпоксидной смолой, а выверку детали производят с помощью регулировочных винтов, после чего стык затягивают скрепляющими болтами и штифтуют. После выдержки в течение 24 ч происходит отверждение смолы и производится дальнейшая сборка. Такой метод существенно снижает трудоемкость сборки станка.

В матрицу засыпают мерное количество предварительно подогретого пресс-материала, после чего к пуансону прикладывают механическое или гидравлическое усилие и подвергают изделие кратковременной выдержке в форме под постоянным давлением, в результате чего происходит отверждение материала. Затем пуансон отводят; а затвердевшее изделие из матрицы удаляется выталкивателями.

Выдержка. Выдержкой называют отрезок времени в процессе прессования, начиная от момента замыкания прессформы до начала раскрытия прессформы или разъёма пресса. При прессовании термореактивных материалов в период выдержки в прессформе происходит отверждение формуемого изделия. Время выдержки для этих материалов обычно колеблется от 10 до 90 сек. на 1 мм толщины изделия (расчёт времени выдержки производится, исходя из толщины наибольшего сечения изделия). С повышением температуры прессования выдержка уменьшается. При прессовании термопластичных материалов компрессионным методом такой выдержки не применяют. Прессформа нагревается до момента полного её замыкания, после чего она переключается на охлаждение. При прессовании термопластов методом инжекционного прессования в прессформе с постоянной температурой (см. стр. 687) выдержка обычно очень мала, и прессформа раскрывается почти немедленно после окончания процесса заполнения её прессматериалом, так как к этому времени изделие успевает отвердеть под действием п'ониженной температуры оформляющей части прессформы.

Недостатком крепления накладок приклеиванием является сложность замены изношенной накладки. Качественное приклеивание возможно только при наличии специального оборудования. Перед приклеиванием поверхнссть колодки необходимо подвергать гидропескоструйной или дробеструйной обработке, обезжириванию. Накладку с колодкой необходимо устанавливать в специальном зажимном устройстве. После нанесения клея накладка с колодкой помещается в нагревательную печь, где происходит отверждение клея при определенной температуре.

тельных печах, где происходит отверждение клея.

стики на фенольных смолах следует прогревать быстро (в течение 2 мин), так как при длительном нагреве происходит отверждение смолы. Элементы, толщина которых не превышает 1,5 мм, можно выгибать в холодном состоянии; при большей толщине элементы из указанных слоистых пластиков можно прогревать током высокой частоты. Полихлорвинил из-за малой теплопроводности нагревают медленно.

ПАРОВАЯ ТУРБИНА - турбина, в к-рой кинетич. энергия водяного пара преобразуется в механич. работу. Поток водяного пара, поступая через направляющие аппараты на криволинейные лопатки ротора, закреплённые по его окружности, приводит ротор во вращение. Различают П.т. аксиальные, у к-рых поток пара движется вдоль оси турбины, и радиальные, у к-рых направление потока перпендикулярно, а рабочие лопатки параллельны оси вращения. В зависимости от характера теплового процесса П.т. подразделяют на конденсационные турбины, теплофикационные турбины \л спец. назначения. П.т. могут быть стационарными или транспортными, выполняются одно- и многокорпусными (обычно не более 4 корпусов), од-новальными (валы всех корпусов на одной оси) и с параллельным расположением 2-3 валов. Практически все П.т. - многоступенчатые турбины. Промышленно пригодные П.т. создали независимо друг от друга К.Г.П. Лаваль (Швеция) и Ч.А. Пар-соне (Великобритания) в 1884-89. ПАРОВОДЯНАЯ СМЕСЬ - .смесь пара и воды, образующаяся в обогреваемых трубах паровых котлов, испарителях и др. теплообм. аппаратах, в к-рых происходит парообразование. Разность плотностей воды и П.с. обусловливает естеств. циркуляцию воды в котле.

БАРАБАННЫЙ КОТЁЛ — водотрубный котёл с естеств. или принудительной циркуляцией, имеющий один или неск. барабанов — стальных цилинд-рич. сосудов под давлением, в к-рых происходит парообразование. Б. к. изготовляются на давление пара до 19 МПа (190 кгс/смг). Диам. барабанов 0,9—1,8 м, дл. до 30 м.

ПАРОВОДЯНАЯ СМЕСЬ — смесь пара и воды, образующаяся в обогреваемых трубах паровых котлов, испарителях и др. теплообменных аппаратах, в к-рых происходит парообразование. Плотность П. с. меньше плотности воды, поэтому разность плотностей воды в опускных трубах парового котла и П. с. в подъёмных трубах обусловливает циркуляцию воды.

В аппаратах с пленочным течением жидкости достигаются весьма высокие коэффициенты теплоотдачи при относительно небольших значениях гидравлических сопротивлений. Здесь резко сокращается время соприкосновения жидкости со стенкой, что при выпаривании многих сред химической, нефтяной и пищевой промышленности имеет большое значение, так как позволяет сохранить высокие качества продукта, предотвратить термическое разложение его. В пленочных аппаратах на всех участках греющей поверхности давление, при котором происходит парообразование, практически не зависит от гидростатического давления жидкости, что особенно важно при выпаривании среды под вакуумом. Такие аппараты успешно применяют также при выпаривании пенящихся сред.

В тепловом насосе температура рабочего тела (теплоносителя) повышается посредством затраты механической энергии до такого уровня, при котором теплоноситель способен отдать тепло в отопительную систему. Работа теплового насоса осуществляется следующим образом (рис. 32). В испарителе ИС за счет тепла, воспринятого от окружающей среды (например, от морской воды), происходит .парообразование низкокипящего теплоносителя (например, фреона). Образовавшийся пар адиабатно сжимается в компрессоре КМ, вследствие чего температура пара повышается. Затем пар поступает в конденсатор КН, где он превращается в жидкость и отдает тепло в отопительную систему. Затем конденсат теплоносителя направляется в дроссельный вентиль ДР, где происходит расширение и понижение его давления. После этого конденсат вновь поступает в испаритель.

Топливо, подаваемое в камеру, сгорая, образует факел, излучающий большое количество тепла. Это тепло воспринимается экранными трубами, в которых происходит парообразование. В настоящее время основное количество котлов средней и большой мощности оборудуют камерными топками для сжигания твердого (пыль), жидкого или газообразного топлива.

Сырая вода от источника водоснабжения поступает в бак сырой воды 19. Из него сырая вода насосом 18 подается в фильтры для очистки от механических примесей. Очищенная вода идет в водоумягчительные установки 17 и через деаэратор 16 (удаление воздуха и СО2) попадает в емкость питательной воды 15. Питательными насосами 14 вода перекачивается через водяной экономайзер 8, где она подогревается до 50 — 230° С (в зависимости от типа и марки котла), и поступает в барабан 4 (сепаратор). Из барабана более холодная вода по опускным трубам попадает в кольцевой коллектор 2, а из него — в экранные трубы. В экранных трубах происходит парообразование, пароводяная смесь поднимается в барабан 4, где пар отделяется от воды. Водяной пар по паропроводу под высоким давлением поступает в пароперегреватель 7, а из него — к потребителю.

применяются в системе одноконтурной АЭС, на которой в радиоактивных условиях работает все оборудование электростанции. В корпусе реактора происходит парообразование, а замедляющие свойства пароводяной смеси меньше, чем воды. Поэтому требуемый объем замедлителя и соответственно размеры корпуса реактора увеличиваются. Так, для мощности 500 МВт диаметр корпуса PWR составляет 3910 мм и высота 13470 мм, а для BWR эти значения равны соответственно 5410 мм и 18360 мм. Но так как парогенераторы в системе одноконтурной АЭС отсутствуют, то собственно реакторный контур может быть размещен под защитной оболочкой практически тех же размеров, что и для PWR. В отечественной практике вместо BWR используются канальные реакторы с графитовым замедлителем — аббревиатура РБМК (реактор большой мощности канальный). Стоимость установленного киловатта мощности на одноконтурной АЭС с BWR меньше, чем на двухконтурной АЭС с PWR. Поэтому во многих странах применяются оба типа реакторов *.

Е. Ф. Бузников и В. Н. Сидоров [21, исследуя гидродинамику в водогрейных котлах, пришли к выводу, что при определенных тепловых нагрузках и скорости воды в обогреваемых трубах с опускным движением происходит парообразование, нарушается направление движения воды, происходит отложение накипи, возникают гидравлические удары в котле и отопительной системе.

модействуют. Очевидный интерес представляет вопрос об условиях, при которых возможен переход гомогенной смеси (раствора) в гетерогенную двухфазную смесь с пузырьками газа. Такой переход возможен лишь тогда, когда суммарный газовый объем в смеси становится равен сжимаемой части объема растворителя, т.е. когда суммарное внутреннее давление газа в теплоносителе становится равным внешнему давлению рк 0, создаваемому в реакторном контуре с помощью компенсатора объема. По известной массовой концентрации растворенного в теплоносителе газа с можно определить то значение давления, при котором этот газ может выделиться в свободное состояние. Если газ в теплоносителе отсутствует, то может произойти выделение только паровой фазы в той части контура, где температура достигнет температуры насыщения при данном давлении в контуре, т.е. давление, при котором происходит парообразование, равно ps. Если же в каком-то месте контура теплоноситель насыщен газом, то там газовыделение произойдет при давлении рк 0. Исходя из сказанного, можно найти значение давления, при котором может произойти газовыделение в любом месте реакторного контура при известной концентрации газа:

От централизованного источника теплоты теплоноситель по подающей транзитной магистрали 1 направляется в адиабатный испаритель 2, где вследствие перепада давлений насыщенной воды происходит парообразование. Паропроизводительность испарителя регулируется перепадом давлений насыщенной воды, достигает 4—5% общего расхода воды в транзитной магистрали, и определяется разностью температур. Из адиабатного испарителя насыщенная вода поступает в смеситель 6, куда поступает обратная вода из местных магистралей с температурой t = 50 ° С, Охладившаяся в смесителе вода насосами 10 подается к пиковым котельным 9 местных магистралей, а затем потребителям 7. Пар из испарителя по паропроводу 4 подается в парораспределительный коллектор 5. При снижении или отсутствии паровой нагрузки, а также максимумах отопительной нагрузки включается байпас 8.