Прочности твердость

55. Краснова Ю.В. Методы определения остаточной прочности трубопроводов // Защита от коррозии и охрана окружающей среды. 1993. № 1. С. 5-10.

контроль прочности трубопроводов и оборудования;

Состояние экспериментальных исследований статической и повторно-статической прочности трубопроводов. В настоящее время накоплен определенный экспериментальный материал по исследованию прочности трубопроводов при статическом и повторно-статическом разрушениях, однако в ряде случаев полный комплекс необходимых для оценки прочности данных отсутствует.

По сравнению с первым изданием в данной книге существенно расширен экспериментальный материал и дополнен главой, содержащей сведения о корро-зионно-механической прочности трубопроводов и оборудования (в частности, оборудования нефтяной промышленности). Более детально и с прикладным уклоном проведены расчеты прочности и долговечности напряженных металлических конструкций и трубопроводов в условиях механохимической коррозии. Приведены результаты новых экспериментальных наблюдений за пластифицирующим действием хемомеханического эффекта и уточнены представления о его природе. Изложены основы и указаны пути применения механохимической обработки поверхности стали.

Разберемся в целях, задачах и методике наладки узлов управления системами отопления, вентиляции и горячего водоснабжения, а затем и комбинированных тепловых пунктов. Хотя задачи и трудности в наладке тепловых пунктов лежат, конечно, в области теплового и гидравлического режима, однако саму наладку всегда следует начинать с проверки механической прочности трубопроводов и правильности работы всего оборудования. Об этом следует помнить, так как никакая наладка невозможна при неисправной работе установленного оборудования или отсутствии, например, контрольно-измерительных приборов.

Главным содержанием наблюдения за работой теплового пункта является контроль за тепловым и гидравлическим режимом, ибо если от механической прочности трубопроводов зависит надежность, то от режима зависит качество теплоснабжения и его экономичность. В подавляющем большинстве случаев отопительные узлы и вентиляционные установки работают в настоящее время без авторегуляторов, из-за того что их не выпускают. Во многих случаях без авторегуляторов при двухтрубных сетях работают даже установки горячего водоснабжения, что следует признать совершенно недопустимым.

Способы повышения усталостной прочности трубопроводов. Стойкость трубопроводов против колебаний и соответственно против усталостных разрушений повышается при внешнем демпфировании энергии колебаний, при применении которого амплитуда колебаний, а также и вибронапряжения в трубопроводе снижаются благодаря рассеиванию энергии, в результате чего возбуждение неза-

Основные результаты лабораторных исследований усталостной прочности трубопроводов и различных типов соединений приведены в работе [17].

Наличие монтажных напряжений, а они иногда могут превышать предел текучести материала трубопроводов, может привести к снижению усталостной прочности трубопроводов и появлению усталостных трещин.

Мерами профилактики по сохранению прочности трубопроводов являются: исключение касания их о детали двигателей, имеющие высокие температуры нагрева; обеспечение герметичности соединений камер сгорания, фарсажных камер и удлинительных труб ГТД; тщательная проверка исправности и работоспособности систем обдува и охлаждения трубопроводов и агрегатов.

Предлагается следующая методика учета параметра Ктв при назначении коэффициентов запаса прочности трубопроводов. Пусть [а]т и [ст]в, пт и пв соответственно допускаемые напряжения и коэффициенты запаса прочности по пределу текучести и временному сопротивлению [а]т = ст /пт; [ст]„ = ав / пв. Очевидно, наиболее благоприятный случай, когда [о]т = [сг]ц, что обеспечивается при условии гц, / пв ~ Ктв. Для сосудов давления (пт = 1,5 и пв = 2,4) это условие выполняется при Ктв = 0,625. Таким образом, пт ~ пв Ктв. Если пв = 2,4, Ктв < 0,417, то пт < 1. Это означает, что рабочие напряжения могут быть больше <ут. Видимо, целесообразно ограничить значение п, еди-

Sn снижает предел прочности, твердость и коррозионную стойкость.

Присутствие Mg даже в сотых долях процента повышает предел прочности, 'Предел текучести, твердость и хрупкость.

Разработаны методики и спроектированы установки для испытаний при ударе: по незакрепленному слою абразива определенной толщины, расположенному на металлическом основании; по абразиву, закрепленному на тканевом основании; но монолитному абразиву; по образивиой массе; по металлическим поверхностям без абразива. Схемы и описания установок даны в [183, 184]. Для всех методов испытаний был выбран единый цилиндрический образец. В работах Г. М. Сорокина показано, что механизм разрушения при ударно-абразивном изнашивании определяется большим количеством факторов: энергией удара, физико-механическими характеристиками абразива, составом и свойствами испытуемого материала, степенью закрепленности абразивных частиц и т. д. [183—185]. Общепринятые характеристики прочности и пластичности (предел текучести, предел прочности, твердость, относительное удлинение, относительное сужение, ударная вязкость) неоднозначно влияют на износостойкость при ударно-абразивном изнашивании. Повышение прочности или пластичности сказывается благоприятно только до определенного порогового уровня. Дальнейшее увеличение этих характеристик приводцт к возрастанию износа, но причины понижения износостойкости различны. Если рост прочности сопровождается повышением вязкохрупкого перехода, то износ увеличивается за счет интенсификации хрупкого выкрашивания. Значительное повышение пластич-, ности приводит к падению износостойкости из-за активного пластического течения и сопутствующего наклепа. По-видимому, максимальной износостойкостью обладают сплавы, находящиеся йа границе хрупкого и вязкого разрушения.

Форма и размер кристаллических зерен влияют на технологические свойства металла. Ими определяются предел текучести, напряжение течения при разных значениях деформации, предел прочности, твердость, усталостная прочность и другие свойства сплавов.

и др. факторов могут наблюдаться различные по характеру изменения (табл. 1—2). При низких темп-pax сопротивление пла-стич. деформации (пределы текучести, прочности, твердость), как правило, возрастает; у материалов с решеткой объемно-центрированного куба (ОЦК) особенно сильно возрастает предел текучести (рис.1), у материалов с решеткой гранецентриро-

нагрузки Ударный изгиб — высота 34 предел прочности Твердость поверхности: 25

Наиболее важными характеристиками материала покрытия являются твердость и предел прочности. Твердость цинка НВ 30—42, предел его прочности 31—126 МПа. Твердость олова НВ 5-—5,2, а 0В = 27,5 МПа. При толщине 2,5 мкм получается сильнопористое оловянное покрытие. Беспористым это покрытие становится при толщине свыше 12,5 мкм. О пористости оловянных покрытий можно судить по данным табл. 1.

Sn снижает предел прочности, твердость и коррозионную стойкость.

Присутствие Mg даже в сотых долях процента повышает предел прочности, 'Предел текучести, твердость и хрупкость.

Коэффициент Предел прочности, Твердость,

Отпуск высокий — нагрев До 400 ч- 700° С. При этом получается наибольшая вязкость при сохранении достаточно высокой прочности. Твердость закаленной стали1 сильно снижается.