Происходит расплавление

бой смеси сжиж. углеводородных горючих (метилацетилен, пропадиен и пропан с добавкой бутана, смеси на основе оксида пропилена и разл. нефтепродукты). Такие ВВ существенно превосходят по разрушит, действию ВВ типа тротила. При встрече Б.о.в. с преградой (или над ней) происходит распыление топливной смеси с образованием аэрозольного облака. Взрыв облака создаёт избыточное давление во фронте ударной волны, способное разрушить прочное инж. сооружение.

Для осуществления поверхностного или послойного анализа методом ВИМС используется бомбардировка поверхности твердого тела ускоренным пучком ионов (обычно это ионы инертного газа) с энергией 2-10 кэВ. При этом происходит распыление поверхностного слоя.

сопла горелки. Соотношение количества тепла, вводимого плазменной струей в металл, объема поступающего холодного металла и мощности струи определяют вид процесса распыления, который может быть капельным и струйным. В работе экспериментально установлены и зафиксированы различные стадии перехода от капельного распыления к струйному. Капельное распыление заключается в образовании на торце проволоки жидкой металлической капли. Снижение поверхностного натяжения металла при перегреве, а также увеличение объема металла за счет непрерывной подачи и плавления проволоки в струе приводят к отрыву капли, дроблению ее и распылению. При струйном распылении происходит мгновенный перегрев плавящегося на торце проволоки объема металла до температур, обеспечивающих резкое падение поверхностного натяжения. Происходит распыление металла по мере его плавления без промежуточного образования капли. Металл течет с образованием на конце проволоки характерного «язычка». Затвердевание частиц металла происходит в приемнике с жидкой

под действием электронной бомбардировки происходит распыление аморфной составляющей материала анода и высвобождение на его поверхности пластинок графита. Материал, напыляемый из этих пластинок на катод, на фотографии наблюдается в виде светлых пятен. При увеличении дозы электронной бомбардировки (рис. 4.19в) происходит увеличение количества переносимого на катод материала и более равномерное распределение его по рабочей поверхности. Соответственно увеличивается шероховатость поверхности анода. В конечном итоге (при дозе электронной бомбардировки > 20мА-ч) происходит образование одинаковых по виду (рис. 4.19г) структур на рабочих поверхностях катода и анода, характеризующихся большим количеством микровыступов. При этом на поверхности анода наблюдаются отдельные шарообразные образования со средним радиусом закругления около 2 мкм, связанные с сублимацией графита при выделении во время электронной бомбардировки большой локальной мощности. Структуры поверхностей анода и катода свидетельствуют о существовании при определенных режимах токоотбора состояния динамического равновесия для процесса переноса материала с анода на катод и наоборот. В результате анод по структуре своей рабочей поверхности становится похожим на катод и при перемене полярности питающего напряжения работает как автокатод. Следовательно, конструкция автоэлектронного прибора с электродами из одинакового материала неприменима для выпрямительных диодов, но вполне может быть пригодной для других типов приборов, например электронно-лучевых. Основное направление для устранения вышеуказанных явлений — это улучшение теплоотвода, охлаждение электродов (особенно анода), отделение электродов друг от друга, например, сеткой и т. д.

Элементы конструкции разрядной камеры, обращенные поверхностью к плазме, называются первой стенкой. Корпускулярные потоки на первую стенку вызывают радиационные повреждения конструкционных материалов. В результате взаимодействия потока частиц из плазмы с конструкционным материалом происходит распыление атомов поверхности первой стенки. Эти атомы переходят в плазму, ионизируются и увеличивают потери с тормозным излучением.

Проводится в газоразрядной трубке, где образец, являющийся катодом, бомбардируется ионами высокой энергии. При этом происходит распыление материала, при котором проявляется структура. В качестве анода чаще всего используют алюминий. Напряжение составляет 1—6 кВ, а продолжительность травления — от 2 до 30 мин. В качестве газа-наполнителя служит Аг 'или Ne. Этот способ позволяет получать чистую от других химических примесей поверхность. Метод им*еет преимущество при исследовании оксидов металлов, пористых материалов, ядовитых и радиоактивных веществ, плакированных металлов. Он имеет также практическое применение, для сплавов Ag—Си, чугунов, Zn, Zr, U, спеченных оксидов U и Pt.

"Проводится с газоразрядной трубке, где образец, являющийся катодом, боыбарди-руе^гся ионами высокой энергии. При этом происходит распыление материала, при котором проявляется структура. Б качестве янода чаще всего используют алюминии. Напряжение составляет 1—6 кБ, а продолжительность Травления — от Z до 30 Мин. В качестве гаа а-наполните ля служит Аг или Ne. Этот способ позволяет получать чистую от других химических примесей яоверхность. Метод имеет преимущество при исследовании оксидов металлов, гористых материален, ядовитых и радиоактив-иых веществ, плакированных металлов. Он •имеет также практическое применение для сплавов Ag—-Си, чугунов, ZH, Zr, U, спе-

В этих условиях под влиянием значительной пластической деформации в точке удара происходит распыление и расплавление металла, приводящие к тесному контакту и соединению свежеочищенных металлических поверхностей. Вследствие большой кинетической энергии подвижной плиты каждый лист штабеля прижимается к последующему слою таким образом, что соединение происходит по каждой границе поверхности. Соединение происходит до тех пор, пока угол удара или столкновения н& уменьшится до величины, при которой распыление металла в точке удара уже не происходит. Подобным образом можно соединить до 200 листов фольги за одну операцию.

Для осуществления поверхностного или послойного анализа методом ВИМС используется бомбардировка поверхности твердого тела ускоренным пучком ионов (обычно это ионы инертного газа) с энергией 2-10 кэВ. При этом происходит распыление поверхностного слоя.

Наиболее распространено воздушное распыление. Основной инструмент для окраски этим методом — краскораспылитель (рис. VI-2), в головке которого под действием сжатого воздуха происходит распыление лакокрасочного материала.

Пленкообразующие амины в исходном виде можно дозировать в пар, идущий на производственные цели, путем его барботажа через расплавленный амин, находящийся в специальном баке-дозаторе. Дозатор амина состоит из двух баков, расположенных один над другим. В верхнем баке с помощью парового змеевика происходит расплавление амина и он спускается в нижний бак, имеющий паровой змеевик и барботирующее кольцо, расположенное над дном. До дозатора и после него устанавливают манометры. Перепад давлений в дозаторе может составлять 0,02—0,1 МПа. Дозировка пленкообразующего амина в пароконденсатную систему осуществляется регулировочным вентилем (со шкалой и стрелкой), установленным на паропроводе перед бар-ботирующим кольцом.

Отечественная практика эксплуатации фрикционной металло^ керамики на медной основе в ряде случаев показала ее значительное преимущество перед асбофрикционными материалами. Тормозные устройства с металлокерамикой работают при более высоких давлениях и скоростях скольжения, что позволяет уменьшить габариты тормозных устройств [185]. Эти фрикционные материалы находят все большее применение в авиационном и транспортном отечественном машиностроении и все более широко внедряются в другие отрасли машиностроения. Од-нако попытка использовать металлокерамику на медной основе в тормозных устройствах самолетов при сухом трении не дала положительных результатов, так как при высоких температурах происходит расплавление металлокерамики, сопровождающееся сильным износом и разрушением. В этих условиях более перспективной яв-

3. Восстанови тельная зо-н а. Развита реакция восстановления углекислого газа углеродом с образованием окиси углерода. Происходит расплавление подогретого в четвертой зоне чугуна.

Под воздействием электрической дуги или пламени газовой горелки происходит расплавление электродного или присадочного металла, а также части основного металла. Источник нагрева — дуга или пламя горелки — перемещается вдоль шва. Ка<к только отвод тепла в глубь основного металла превысит приток тепла от источника нагрева, начинается кристаллизация.

В период плавления происходит расплавление лома, разложение известняка, растворение оксидов железа в жидком шлаке, окисление элементов металлической шихты (Si, Мп, Р, С, Fe). Плавление характеризуется интенсивным выделением газов СО и СО2 в результате окисления углерода и разложения известняка. При этом происходит фонтанирование металла в печи. Период плавления даже при благоприятных условиях протекает довольно медленно. Его длительность составляет 30— 40 % продолжительности всей плавки. А суммарная продолжительность завалки шихты, заливки чугуна и плавления составляет 70 % длительности всей плавки. Для ускорения процесса плавления и окисления примесей используют продувку ванны кислородом или сжатым воздухом, или их смесью через водоохлаждаемые фурмы.

держание марганца 12— 13% и железа 15—20 %) 300 кг известняка и некоторое количество угля. При обжиге удаляются кристаллизационная вода и СО2, а большая часть железа восстанавливается до FeO. Горячую руду (1000—1200°С) . загружают в отражательную печь, в которой при 1350°С происходит расплавление рудо-флюсовой смеси. Расплав заливают в первую электропечь, в которой при 1350°С осуществляется металлургическое обогащение рудо-флюсового расплава. Шлак, выпускаемый из печи, содержит 16—17% Мп и 1—2% Fe. Фосфористый чугун содержит 2 % С, 0,1 % Мп и 3,5 % Р. Во второй электропечи получают углеродистый ферромарганец или сили-комарганец. В обоих случаях в печь заливают жидкий марганцевый шлак из первой электропечи и дают углеродистый восстановитель с известью в первом случае или с кварцитом— во втором. Извлечение марганца достигает 95 %.

держание марганца 12— 13 % и железа 15—20 %) 300 кг известняка и неко- § торое количество угля. При обжиге удаляются кристаллизационная вода и СО2, а большая часть железа восстанавливается до FeO. Горячую руду (1000—1200°С) . загружают в отражательную печь, в которой при 1350°С происходит расплавление рудо-флюсовой смеси. Расплав заливают в первую электропечь, в которой при 1350°С осуществляется металлургическое обогащение рудо-флюсового расплава. Шлак, выпускаемый из печи, содержит 16—17% Мп и 1—2% Fe. Фосфористый чугун содержит 2 % С, 0,1 % Мп и 3,5 % Р. Во второй электропечи получают углеродистый ферромарганец или сили-комарганец. В обоих случаях в печь заливают жидкий марганцевый шлак из первой электропечи и дают углеродистый восстановитель с известью в первом случае или с кварцитом— во втором. Извлечение марганца достигает 95 %.

Контроль свертных паяных труб. В Украинском трубном институте (г. Днепропетровск) разработана установка для контроля в потоке свертных паяных труб диаметром 6 ... 15 мм с толщиной стенки 0,7 ... 0,9 мм. Такая труба образуется двумя слоями омедненной стальной ленты. При нагреве и обжатии происходит расплавление меди и соединение слоев. Основной тип дефекта - непропай.

В процессе сварки происходит расплавление основного и присадочного металлов. Регулирование степени их расплавления определяется мощностью горелки (см. гл. 4), толщиной металла и его теплофизиче-скими свойствами.

Под воздействием электрической дуги или пламени газовой горелки происходит расплавление электродного «ли присадочного металла, а также части основного металла. Источник нагрева— дуга или пламя горелки — перемещается вдоль шва. Как только отвод тепла в глубь основного металла превысит приток тепла от источника нагрева, начинается кристаллизация.

Для начала процесса в форму-кристаллизатор заливают расплавленный шлак и в него погружают нижние концы расходуемых электродов того же состава, что и будущая отливка. Через систему форма — шлак — электрод пропускают ток напряжением 45.. .60 В и силой около 20 А на 1 мм диаметра электрода. В литейной форме одновременно происходит расплавление металла и его рафинирование.