Происходит значительный

В процессе автоматической сварки под флюсом (рис. 5.10) дуга 10 горит между проволокой 3 и основным металлом 8. Столб дуги и металлическая ванна жидкого металла 9 со всех сторон плотно закрыты слоем флюса 5 толщиной 30—50 мм. Часть флюса расплавляется, в результате чего вокруг дуги образуется газовая полость, а на поверхности расплавленного металла — ванна жидкого шлака 4. Для сварки под флюсом характерно глубокое пропла-вление основного металла. Действие мощной дуги и весьма быстрое движение электрода вдоль заготовки обусловливают оттеснение расплавленного металла в сторону, противоположную направлению сварки. По мере поступательного движения электрода происходит затвердевание металлической и шлаковой ванн с образованием сварного шва 7,

. Известны случаи успешного применения Для ремонтов составов на основе эпоксидной смолн{ время затвердевания при обычной температуре 1 сутки, но его можно сократить применением местного нагрева). Хорошие результаты иногда получают при использовании пластмассы АСГ-Т (основа - по-лиметилметанрилат), представляющий из себя в исходном состоянии жидкость и порошок, которые перед употреблением смешиваются в соотношении 1:1, после чего происходит затвердевание в течение 20 мин.

Поверхность солидуса является горизонтальной плоскостью АЕВЕСЕ, на которой происходит затвердевание тройной эвтектики.

Кристаллизация металла сварочной ванны. При сварке плавлением сварочную ванну можно условно разделить на два участка: головной, где происходит плавление основного и дополнительного металлов, и хвостовой, где происходит затвердевание расплавленного металла. Переход металла сварочной ванны из жидкого состояния в твердое называют кристаллизацией. Отличительные особенности кристаллизации сварочной ванны:

Математическое преобразование уравнения позволяет определить среднее значение температуры поверхности контакта отливки и литейной формы. Температура поверхности контакта отливки и формы Гп имеет большое значение для практики: чем ниже Гп, тем быстрее происходит затвердевание и охлаждение отливки.

Во всех случаях1 на плотность отливок влияет пористость (газовая, усадочная), величина которой колеблется обычно от 0,5 До 1,2 % в зависимости от состава чугуна, характера кристаллизации и технологических факторов (эффективности питания, толщины стенки и т. п.), которые, в свою оче-редь, определяются технологичностью конструкции отливки. Наибольшее значение имеют условия питания, гидростатический напор, под которым происходит затвердевание отливки. Поэтому плотность в верхних частя» крупных отливок может быть на 5 % меньше, чем в нижних частях, а в центре — на 10 % меньше, чем на .периферии.

лов подавляется и даже ниже Тт кристаллизации не происходит: .образуется метастабильная переохлажденная жидкость. Кроме того, при понижении температуры степень переохлаждения увеличивается, скорость движения атомов в жидкости значительно падает (соответственно увеличивается вязкость и уменьшается коэффициент диффузии) и в конце концов движение атомов прекращается. В этом случае протекание кристаллизации и образование периодических атомных конфигураций невозможно — возникает твердое тело с таким же расположением атомов, как в переохлажденной жидкости. Такое неравновесное твердое состояние называют состоянием" стекла, а температуру, при которой происходит затвердевание, называют температурой стеклования Tg. Температуру стеклования часто определяют как температуру, при которой вязкость переохлажденной жидкости достигает значения т)= 1012 Па-с.

капает в охлаждаемую водой медную изложницу, в которой происходит затвердевание.

гает значений, соответствующих точке с, и происходит затвердевание жидкого сплава. При этом образуется механическая смесь из мелких, равномерно распределенных кристаллов А и В, назьшаемая эвтектикой. При первоначальной концентрации компонентов в жидком сплаве, соответствующей эвтектической точке с, происходит сразу переход жидкого сплава в эвтектику. Кристаллизация ниже линии cb (линии ликвидус) начинается вначале с компонента В, а затем при охлаждении до температур линии се (линии солидус) также образуется эвтектика. Ниже линии dee (линии солидус) сплавы находятся в твердом состоянии.

Процесс электрошлаковой сварки (рис. 18.19) начинается с образования шлаковой ванны 4 в пространстве между кромками основного металла 1 и формирующими водоохлаждаемыми устройствами (ползунами) 3 путем расплавления флюса электрической дугой, возбуждаемой между электродом 2 и вводной планкой 7. После накопления определенного количества жидкого шлака дуга шунтируется шлаком и гаснет, а подача электрода и подвод тока продолжаются. В результате действия,теплоты шлаковой ванны происходит расплавление основного и электродного металла и образуется сварочная ванна 5. По мере заполнения зазора между свариваемыми заготовками сварочная и шлаковая ванны поднимаются вверх, так как обычно электрошлаковую сварку выполняют снизу-вверх. При этом автоматически с той же скоростью поднимаются устройство для подачи проволоки (мундштук) и ползуны. В нижней части происходит затвердевание сварочной ванны и образование сварного шва 6.

стеклования) и значениях вязкости T ~ 10 Па-с происходит затвердевание жидкости с сохранением ее структуры — аморфизация. Склонность к переходу в аморфное сотояние оценивают по критической скорости охлаждения или по критической (максимальной) толщине, которая обратно пропорциональна скорости охлаждения. Одним из последних достижений в области исследований АМС является обнаружение многокомпонентных сплавов с низкими значениями критической скорости охлаждения 1...500 К/с и, соответственно, большой критической толщиной — до 40 мм. Эти сплавы называют объемными АМС. Они получены в системах на основе Zr, Ti, а также А1 или Mg с La и переходными металлами. В самое последнее время появились сообщения об изготовлении объемных (толщиной до 10 мм) аморфных сплавов на основе железа, изготовленных из промышленного литейного чугуна с добавками бора [32].

После питателей угольная пыль смешивается в смесителях с транспортирующим агентом и направляется в горелки по пыле-проводам круглого сечения со скоростью более 25 м/с (во избежание отложений пыли). При скорости потока более 30—32 м/с происходит значительный износ пылепроводов, что нежелательно ввиду возникновения потерь топлива и запыления помещения.

После питателей угольная пыль смешивается в смесителях с транспортирующим агентом и направляется в горелки по пыле-проводам круглого сечения со скоростью более 25 м/с (во избежание отложений пыли). При скорости потока более 30—32 м/с происходит значительный износ пылепроводов, что нежелательно ввиду возникновения потерь топлива и запыления помещения.

вытяжке, повреждая поверхность трубок. Помимо этого, происходит значительный износ штампов.

Для очистки воздуха от пыли применялись фильтры-камеры с зигзагообразно установленными вертикальными рамами, затянутыми сеткой с размерами ячеек от 2X2 до 4X4 мм. На сетках происходит накопление пухового слоя до тех пор,, пока от собственной тяжести накопившийся пух не начнет отваливаться на пол камеры. Степень очистки обычно была в пределах 60—95 % по мере накопления пухового слоя. Недостаток этого способа очистки состоит в том, что в периоды отслаивания волокнистого слоя от сетки происходит значительный проскок пыли. Кроме того, эти фильтры громоздки.

кислорода при перегреве при низкой концентрации кислорода на входе. Сомнительно, что в этих условиях происходит значительный радиолиз,- Кроме того, не установлено, как (независимо от причины) эти данные согласуются с потерей водорода, отмеченной выше. При работе первой очереди Белоярской станции для связывания кислорода как в кипящий, так и в перегреваемый поток вводился гидразин-гидрат [42]. Уревень кислорода поддерживался от 15 до 20 мкг/кг при рН от 9,0 до 9,5. Количество добавок гидразина не устанавливалось.

Надо полагать, что подобная установка детали не даст положительного результата при фрезеровании заготовки с твердой коркой или закаленной на большую твердость, когда происходит значительный удар при врезании. То же получится и при наличии нежесткой системы СПИД. В последнем случае переменные по величине и направлению силы подачи могут вызвать вибрации, достаточно легко возбудимые при резании аустенитной стали в условиях малой жесткости системы (в частности, при наличии люфта между ходовым винтом и маточной гайкой станка). Здесь может оказаться более выгодным обратное смещение обрабатываемой заготовки, при котором будет превалировать встречное фрезерование (рис. 8, в).

Зависимость деформации от напряжения (при высоких значениях напряжения) также совершенно различна при нагрузке некоторых термопластов на сжатие и растяжение (см. рис. 6). Предел прочности на изгиб у изотропных пластмасс (или у таких пластмасс, которые можно считать изотропными) всегда выше их предела прочности на растяжение [23]. При нагрузке сравнительно мягких термопластов на сжатие целесообразно иметь данные о зависимости деформации от напряжения при различных температурах (рис. 23). При нагрузке хрупких материалов на изгиб нужно знать их пределы прочности (рис. 24). У термопластов с модулем упругости ниже 30 000 кГ/см* обычно перед изломом (если он вообще наступает) происходит значительный прогиб, который на практике нельзя допускать. Поэтому вместо иллюзорного предела прочности на изгиб следует определять так называемое граничное изгибающее напряжение (см. таблицы свойств пластмасс).

В пламенных печах окисляющее пламя соприкасается с расплавляемым металлом, а затем с поверхностью расплавленной ванны, покрытой шлаком. В результате происходит значительный угар как ряда элементов, содержащихся в чугуне, так и самого железа. В зависимости от характера плавки выгорает углерода от 15 до 25%, кремния — от 25 до 35% и марганца — от 30 до 45%. Содержание фосфора и серы практически остаётся без изменения. Если плавка ведётся на сернистом каменном угле или сернистом мазуте, то содержание серы в металле может даже несколько возрасти (на 0,01—0,02%). Общий угар металла колеблется от 5 до 7%. Для уменьшения угара стремятся к тому, чтобы состав печных газов был возможно менее окислительным.

В период 1930—1940 гг., в связи с усовершенствованием основных механизмов автомобиля, происходит значительный рост числа потребителей электроэнергии, вызвавший резкое увеличение мощности генератора; мощность же стартера и зависящая от неё ёмкость батареи возрастали значительно медленнее. Соблюсти приведённое соотношение P^,Qpf оказалось уже невозможным, и трёх-щёточный генератор стал уступать место генератору с вибрационным регулятором напряжения.

Выбор значений зазора рекомендуется в пределах 1-1,5 мм. При недовальцовке отсутствует заметный переход от развальцованной части трубы к неразвальцованной. При перевальцовке происходит недопустимое смятие металла трубного отверстия и стенки трубы. Различные, повреждения труб в местах вальцовки показаны на рис. 4.22. Наиболее опасными являются кольцевые трещины. Первоначально повреждения располагаются на наружной поверхности труб в трубных отверстиях. После некоторой наработки времени размеры кольцевых трещин возрастают и часть из них становится сквозными. По этой причине трубы иногда отрываются от барабанов и коллекторов, происходит значительный выброс горячей воды и пара.

При прекращении подачи пара на концевые уплотнения происходит значительный подсос воздуха в конденсатор через уплотнения ЦНД. Признаками указанного нарушения являются: понижение давления в коллекторе подачи пара на уплотнения; повышение разрежения в коллекторе отсоса пара из уплотнений; характерный шум засасывания воздуха в ЦНД турбины. Причинами снижения или исчезновения давления пара на уплотнения могут быть самопроиз-