Производят электродами

Для определения размеров дефектов производятся следующие операции. Сначала просвечивают источником излучения перпендикулярно поверхности сваренной детали (рис. 5.8, а). Устанавливают на детали положение дефекта, наносят реперные метки. Производят вторичное просвечивание под углом (рис. 5.8, б). Полученные снимки накладывают друг на друга, совмещая метки, и измеряют расстояние между обоими изображениями дефекта. Глубину его залегания определяют по формуле

Для определения размеров дефектов производятся следующие операции. Сначала просвечивают источником излучения перпендикулярно поверхности сваренной детали. Устанавливают на детали положение дефекта, наносят реперные метки. Производят вторичное просвечивание под углом. Полученные снимки накладывают друг на друга, совмещая мет-

В подпрограмме производятся следующие процедуры. Сначала обнуляются массивы G и F, соответствующие глобальным матрице и столбцу. Далее организуется цикл по всем элементам, в котором:

Алгоритм расчета. При произвольном начальном уровне запасов s<= [0, v] последовательно для t = 1, Т, где Т - число статистических испытаний, производятся следующие действия:

Для измерений элементов сетки до и после деформирования обычно используются микроскопы, часто инструментальные с продольным и поперечным ходом предметного стола с микрометрическими винтами и угломерной головкой. Рекомендуемое увеличение — 10—50 раз выбирается в зависимости от базы сетки и целей исследований. В последнее время выполнено много работ, использующих микроскопы со значительно большим увеличением. При этом были созданы более мелкие сетки, например такие, как на рис. 9, г. Обычно производятся следующие измерения элементов делительной сетки. В нормальной делительной сетке измеряют продольный 1Х и поперечный 1у размеры ячеек. В касательной — угол 2(3 между линиями сетки и диагонали сетки, дающий информацию о продольной и поперечной деформации. Угол сдвига характеризуется величиной •—• — р\

Шнурами наз. тонкие крученые изделия диаметром 1—16 мм. Применяются в авиации, на флоте и при изготовлении спортинвентаря. Плетеные шнуры — фалы, отличаются от крученых равновесностью, большей гибкостью, но имеют меньшую прочность. В СССР производятся следующие виды шнуров: льняные, канатики льняные (ГОСТ 1765—42), крученые льняные и хл.-бум. (ГОСТ 1024—41), льно-пеньковые (ГОСТ 5107—49), плетеные льняные (фалы.) и хл.-бум. (ОСТ НКЛП 7628/728 и 7627/727), капроновые.

Метод определения микротвердости1). Е некоторых случаях представляет интерес определение твердости небольших участков микрошлифа. Используемый для такого определения прибор включает микроскоп. При помощи прибора последовательно производятся следующие операции: наводка при помощи микроскопа на участок, подлежащий обследованию; получение отпечатка (при этом вместо объектива в прибор вставляется индентор в виде алмаза пирамидальной формы, давление исчисляется граммами — от 0,02 до 0,200 Г в приборе М. М. Хрущева, Е. С. Берко-вича и А, Н. Брулова); осмотр отпечатка. Число твердости имеет такую же природу, как и в методах Бринелля и Виккерса.

Ф. М. Диментберг, применив формулу Родрига конечного поворота для бивекторов, разработал метод исследования положений и перемещений пространственных механизмов. Для исследования механизмов по этому методу должны быть заданы схема механизма, его относительные постоянные линейные и угловые параметры и функции движения ведущих звеньев. Основными искомыми величинами являются комплексные углы, составленные звеньями, представляющие собой вещественные углы относительного поворота и относительное поступательное перемещение звеньев. Для отыскания этих параметров производятся следующие операции.

шланг тормоза (см. рис. 438, б) собирается на автоматической линии, состоящей из трех частей, имеющих загрузочные и разгрузочные позиции. Перемещение собираемого шланга осуществляется шаговым двухцепным конвейером. Шланг базируется при этом на двух вилках. Механизмы подъема и опускания шланга устанавливают его в требуемые положения на рабочих позициях. На этой линии производятся следующие операции: шлифование обоих концов шланга до требуемого размера по длине; запрессовка вкладышей; надевание на концы штуцеров; обжимка обоих концов; гидравлическое испытание; продувка канала воздухом; натягивание резиновых муфт; контроль соосности отверстий.

В СССР производятся следующие пять видов плоских приводных ремней: а) кожаные, б) прорезиненные, в) хлопчатобумажные шитые, г) хлопчатобумажные тканые (цельно-тканые и прошивные), д) шерстяные тканые.

Ковка слитков на заготовки. Для получения заготовки из слитка весом 340 кг и диаметром 180мм в верхней части производятся следующие операции. Слиток подвергают предварительной ковке, обжимая его до квадрата размером около 200X200 или 180х180лж с сильно сбитыми углами. Ковку ведут от головной части слитка, зажатого в клещах, к его хвосту. Для сбивания углов слиток кантуют на 90°, а также с угла на угол. Предварительная ковка производится несильными ударами; боёк должен проникать на глубину не больше 10 мм. По одному месту наносится один-два удара. Предварительнаяковка быстрорежущей стали менее пластичных марок типа РФ1 производится в два приёма до квадрата 180 X 180 мм. После получения сечения 200 X 2°0 мм делается промежуточный подогрев.

Сталь ЗОХ10Г10 обладает удовлетворительной свариваемостью. Сварку и наплавку производят электродами из аналогичной стали.

Заварку трещин или наплавки на обечайках и днищах корпусов, а также на коллекторах и распределительных трубах ручной дуговой сваркой производят электродами Э50А (ГОСТ 9467—75), заварки или наплавки на остальных частях производят электродами Э42А (ГОСТ 9467—75).

Подварку дефектного участка и наплавку для исправления сварного шва выполняют с применением тех же присадочных материалов и того же способа, что и при сварке стыка. На трубах из низколегированных хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей подварку сварных швов производят электродами типа Э-09Х1М с фтористо-кальциевым покрытием независимо от размеров труб и марки электродов, применявшихся при сварке этих стыков. При этом выполняют подогрев по всему периметру (независимо от толщины стенки и марки стали) до температуры, необходимой для предварительного подогрева при сварке труб из стали этой марки.

В последнюю очередь устанавливают уштотнительные вставки, которые изготовляют из листовой стали толщиной 6 мм и подгоняют по месту с зазором не более 2 мм. Перед сваркой уплотнительных вставок из сталей марок 12Х1МФ, 12Х2М1, 15ХМ, НСМ-2 места сварки подогревают до 150— 200 °С на ширину не менее 50 мм по обе стороны наложения шва. С целью исключения прожога трубы сварку ведут на минимальном токе с проплавлением трубы на глубину не более 2 мм. Последовательность выполнения швов показана на рис. 4.9, г, при этом швы / и 2 одновременно являются прихватками. Прихватку и сварку производят электродами ЦЛ-39, ТМЛ-3 или ТМЛ-1 диаметром 2,5мм при силе тока 60—75 А.

Приварку и прихватку труб (штуцеров) производят электродами диаметром не более 3 мм типа Э50А (УОНИ-13/55, ЦУ-5, ТМУ-21, ТМУ-21У) с подогревом места при-

В результате применения аустенитной стали 316, содержащей 16% Сг, 13%: NF и 3% Мо, удалось избежать трещинообразования в паропроводах и камерах. В США и Англии в настоящее время для аустенитных паропроводов и камер применяют преимущественно стали типа 316. Сварку производят электродами, дающими металл шва, содержащий 16% Сг, 8% Ni и 2% Мо.

Ручную электросварку производят электродами по ГОСТ 9467-60 и ГОСТ •9466-60.

Заварку деталей из стали 15Х1М1ФЛ производят электродами марки ЦЛ-20М диаметром 4 мм, деталей из сталей 25Л и 20ГСЛ — электродами марки УОНИ-13/55 диаметром 4 мм по возможности в нижнем или полувертикальном положении.

Дуговую сварку производят электродами с покрытием, в защитных газах и под флюсом. Подготовку кромок деталей при всех способах дуговой сварки производят механической обработкой. Допускается применение кислородной или плазменной резки с последующим удалением слоя поврежденного металла толщиной не менее 2 мм.

Сварку производят электродами с фтористо-кальциевым покрытием типа Э-МХ или Э-ХМФ при постоянном токе обратной полярности. Применяют также сварку в углекислом газе и под флюсом с помощью сварочных проволок, легированных элементами,

Сварку перлитных сталей, отличающихся лишь степенью легирования, производят электродами, применяемыми для менее легированной стали, если к швам не предъявляется требований повышенной прочности или особых свойств жаропрочности, коррозионной стойкости, характерных для более легированной. Однако технологические режимы сварки и температуру подогрева следует выбирать (рассчитывать) применительно к более легированной стали. Рекомендации по сварке различных групп """""•'•"'-'^ ^о^й ь гтг^патт-.^ олнпгп k-jmcca приведены в табл. 10.6.