Производят измерения

Испытание турбоагрегатов после ревизии. Консервация. После ревизии производят испытание турбоагрегата. Перед пуском турбины необходимо промыть масляную систему и заполнить ее свежим маслом, проверить в действии все обслуживающие вспомогательные механизмы и устройства, произвести наладку системы регулирования и защиты.

Для определения предела выносливости по методу В. С. Ивановой: а) производят испытание на усталость не менее трех образцов и по результатам строят в координатах 0— \gN отрезок левой ветви кривой усталости (см. рис. 44,6); на ней находят точку, абсцисса которой соответствует числу циклов, равному NK (для стали Л/к=2-105 циклов). Ордината этой точки дает значение 0К (т„ для кручения); б) устанавливают предел выносливости по формуле T_I=TK— а или а_1 = стк — 2а. Значения а приведены выше; в) проводят испытания двух-трех образцов и уточняют значение предела выносливости.

герметичности в таком широком диапазоне течей. Более того, ряд высокочувствительных методов (галоидный, масс-спектрометрический, радиационный и др.) становятся малоэффективными при наличии грубых неплотностей, вызывающих либо «отравление» датчиков течеискателей (галоидный метод), либо загрязнение атмосферы помещения, в котором производят испытание. Поэтому контроль герметичности конструкций проводят несколькими методами и осуществляют в два (или более) этапа. Это позволяет использовать контрольную аппаратуру в оптимальном для нее диапазоне работы и для предварительного контроля применять более производительные методы. Даже на этапе контроля с высокой чувствительностью, например, с использованием масс-спектрометрических течеискателей, предусматривают несколько циклов с постепенным увеличением чувствительности до требуемой величины.

Механическая колебательная система машин У-3, У-10 и У-20 состоит из магнитостриктора, согласующего волновода (концентратора) и испытуемого образца. На этих машинах производят испытание образца при симметричных циклах нагружения. Механические колебательные системы ма-шин УС-10 и УС-20 аналогичны (см. рис. 51). Механические колебательные

Питатель зажимают в тисках, располагая приемные отверстия против отверстий в губке, и нагнетают смазку ручной станцией. После срабатывания всех клапанов питателя переключают реверсивный клапан станции и производят испытание питателя, подавая смазку по второму трубопроводу.

Скручиваемость бумаги определяется (ГОСТ 7688—55) средней величиной отклонения в мм концов пяти (или более) специальных (трапецеидальных) образцов от плоскости после выдерживания их в течение 4 ч на воздухе или при одностороннем смачивании водой. По ГОСТу 7497—55 производят испытание полосок бумаги на^многократное скручивание вдоль продольной оси до разрушения.

Кроме того, проверяют срабатываемость включенного в электроцепь конечного выключателя контрольного клапана давления или реверсивного клапана. После этого производят испытание системы на гидравлическую плотность давлением, превышающим на 25% рабочее давление, колеблющееся обычно в пределах Рп.х>б =80— 120 кг/см2. Так проверяются обе линии основного трубопровода. После поднятия давления на Рпроо 'Это давление выдерживается в течение 20—30 мин. для каждой линии; в течение этого времени допускается падение давления не более 20%, причем падение допускается только за счет утечки смазки через золотники питателей, но ни в коей мере не за счет соединении трубопроводов. В период испытания трубопроводов путем тщательного осмотра выявляются все утечки смазки как через сварные, так и резьбовые соединения. Замеченные утечки отмечаются и после снятия давления устраняются. По устранении дефектов гидравлическое испытание повторяется и делается до тех пор, пока утечки смазки через соединения трубопроводов будут совершенно устранены.

Испытание трубопроводов. После окончания монтажа системы производят испытание трубопроводов на непроницаемость. При испытании нагнетательный трубопровод при помощи задвижек или вентилей отключают от оборудования станции и смазываемого оборудования. Предусматривают место установки приспособления для подсоединения сжатого воздуха и установки манометра для определения давления; сливной трубопровод отсоединяют от резервуара и заглушают; места слива масла из оборудования также заглушают.

Метод нисходящих нагрузок. При испытании с целью получения кривой Велера количество образцов обычно составляет 8 — 12. Первый образец устанавливается на напряжение, равное 2/з
кривой. Средняя величина из полученных четырёх значений и считается пределом усталости. Для подтверждения полученных результатов производят испытание ещё 1—2 образцов.

Оборудование ГРУ испытывают в два приема: сначала производят испытание газопроводов при отключенных заглушками оборудовании и импульсных трубках, а затем — с полностью введенным оборудованием. Нормы испытаний принимаются в зависимости от давления газа на вводе и после регулятора. Например, для работы котельной на газе среднего давления принимается испытательное давление на прочность до регулятора 7,5 кГ/см2, после регулятора — 4,5 кГ/см? и на плотность всей установки — 3 кГ/см2. Падение давления за 1 ч испытаний не должно превышать 1 % начальной величины.

11ри большой длине струны, вследствие провисания, ее приходится натягивать на некоторой высоте от рельса. В этом случае производят измерения между осевыми точками рельса и проекцией струны на плоскость, проходящую через верхнюю грань головки рельса.

В последнее время часто производят измерения уровней шума по шкале А шумомера, кривизна которой эквивалентна осреднен-ной кривой равной громкости для уровней от 0 до 45—50 дб. Результаты, полученные по шкале А шумомера, носят название «децибел Л» (дб А). Частотные же характеристики шума измеряются на прямолинейной шкале усилителя и уровни компонентов определяются в децибелах независимо от частоты.

Периодический ультразвуковой контроль действующего оборудования позволяет определить скорость коррозии, а следовательно, и срок его работы. Определение скорости коррозии требует большого внимания при выборе точек контроля. Первоначальную толщину фиксируют до пуска оборудования, а затем на тех же участках производят измерения толщины ультразвуко-

Этап I — выбор объектов наблюдений. В сложных многопоточных и многоучастковых автоматических линиях охват исследованиями всего комплекса нецелесообразен; исследуются, как правило, лишь выпускные или лимитирующие по производительности и надежности участки. В линиях из агрегатных станков, где производительность участков-секций, как правило, идентична, в качестве объектов для наблюдений выбирают выпускные участки. На данном этапе можно использовать следующую методику. Для каждого из станков или участков наблюдения производят измерения только фактической длительности рабочего цикла TI и размеров обрабатываемых деталей при ограниченной выборке (не более 100 шт.). На основе обработки результатов рассчитывают укрупненные характеристики собственной производительности Qy4 = (pi/Ti) T]Tex и точности обработки, которые и сравнивают с допустимыми значениями. При этом величины т)тех можно принимать априорно: для токарного оборудования 0,80—0,85, для шлифовального 0,85—0,90. Участки, где соотношения между QJ и QTp, 81 и бДОц являются наименьшими, выбирают объектами наблюдения.

ступени достаточно долго, чтобы большая часть холодного течения успела произойти. На каждой ступени после стабилизации образец фотографируют и по фотографиям производят измерения компаратором. Таким образом можно определить «равновесные» значения модуля упругости и коэффициента Пуассона и построить соответствующие графики (фиг. 5.9). Интересно отметить, что модуль упругости зависит от температуры линейно. Этому, однако, не следует удивляться, так как в равновесном состоянии

Коэффициент усадки удобно определять следующим способом. Одновременно с моделью заряда из каучука отливают диск и подвергают его такому же температурному режиму. Затем диск вынимают из формы и производят измерения диаметров формы и диска. Усадку вычисляют по формуле

После этого переводят неуравновешенность r0m0 из плоскости 1 в плоскость 2 и в третий раз производят измерения. При тех же предпосылках остаются справедливыми равенства

В отдельных случаях центровка может быть произведена по концам валов без предварительной насадки полумуфт. Сущность самой центровки при этом не меняется: с помощью контрольных приспособлений производят измерения радиального и осевого зазоров в четырех последовательных положениях валов в пределах одного полного оборота.

Таким образом, если дисбаланс есть только на первом диске,. то нулевые прогибы будут только в его плоскости на скорости иН1, а в плоскости второго диска при любых скоростях прогибы не будут равны нулю. Наоборот, если дисбаланс есть только на втором диске, то и нулевые прогибы будут в его плоскости при скорости (oH2i а в плоскости первого диска прогибы всегда не будут равны нулю. Указанное обстоятельство позволяет предложить способ определения осевого положения неуравновешенности, заключающийся в следующем. При вращении ротора производят измерения прогибов ротора в плоскостях расположения дисков. Осуществить этот контроль можно, например, с помощью емкостных датчиков, измеряющих изменение величины радиальных зазоров между ротором и статором. Если измерения показывают, что на нечувствительной скорости сонг прогибы в плоскости i-ro диска равны нулю, значит дисбаланс расположен на этом диске и на нем же нужно ставить корректирующий груз.

Началось все с того, что в лабораторию оптических приборов, где он работает, обратились за помощью сотрудники Северного НИИ гидротехники и мелиорации. Как известно, мелиоративные работы связаны с прокладкой сотен километров дренажных труб, траншей, канав, причем все они прокладываются под определенным уклоном. Уклон этот нужно выдерживать очень точно, иначе вода будет застаиваться в трубах, возникнут засорения, отложения, и дренаж выйдет из строя. Поэтому работу ведут так. Сначала нивелировщики размечают дистанцию, производят измерения, вбивают через каждые 10 метров колышки и натягивают между ними по нивелиру проволоку. Все это приходится делать, естественно, вручную. Затем пускают трактор-траншеекопатель. Только теперь вступает в работу автоматика: трактор идет по проволочке, касаясь ее щупом. За удобство приходится дорого расплачиваться: трактор должен ползти •еле-еле, иначе щуп сдвинет проволочку с места. Наконец, траншея готова. Казалось бы, в нее уже можно укладывать трубы. Но не спешите. Точность уклона, несмотря «а все ухищрения, еще недостаточна. И рабочим ветхозаветными лопатами приходится производить зачистку.

Во время капитальных ремонтов котлоагрегата проверяют состояние устройств, защищающих трубы от местного абразивного износа летучей золой, а также производят измерения и фиксируют величину эолового, дробевого и коррозионного износа стенки трубы с наружной стороны. При подозрении на чрезмерный износ стенок труб производят контрольную вырезку отрезков и замеры утоненной части. Степень внутренней коррозии контролируют при осмотре образцов труб, вырезаемых на участках, на которых наблюдались коррозионные повреждения. Периодичность вырезок устанавливают с учетом коррозионной активности воды, но в любом случае не реже одного раза в 5 лет. При износе, превышающем принятую прибавку к расчетной толщине стенки, труба или ее часть подлежит замене.