Производят специальными

чтобы не изменялись и мгновенные относительные движения звеньев, замену высших пар производят следующим образом. Через точку касания звеньев 1 н 2 проводится нормаль п—п к профилям, образующим высшую пару (рис. 1.9, а). На этой нормали в центрах кривизны О, н 02 профилей помещаются шарниры, кото-

Приготовление такого электролита производят следующим образом: расчетное количество хлористого аммония и азотистокислого натрия растворяют в воде (приблизительно в 0,5 от общего объема раствора). В отдельном объеме растворяют расчетное количество хлористого палладия в возможно меньшем количестве 25 %-ного раствора аммиака при нагревании на водяной бане и постепенно вводят полученный раствор комплекса палладия в электролит, содержащий хлориды и нитриты. После этого в полученную смесь при рН 8—9 вводят расчетное количество сульфамата аммония (если исходят из сульфаминовой кислоты, то расчетное ее количество растворяют в минимальном количестве воды: на 80 г кислоты — 60—80 мл воды); затем 25 %-ным водным раствором аммиака (до-

На качество покрытия изменение концентрации сернокислого аммония, сахарина и аммиака практически не влияет. Корректирование электролита заключается в восстановлении его первоначального состава по палладию и рН раствора; сернокислый аммоний практически не расходуется; добавка сахарина в количестве 0,8 г/л вводится после пропускания 1,5 А-ч/л количества электричества. После корректирования по соли палладия проводят фильтрацию электролита через слой активированного угля. После 30-кратного корректирования происходит значительное накопление посторонних солей, которое приводит к ухудшению качества покрытия; поэтому необходимо производить регенерацию электролита. Ее проводят химическим путем: восстановлением комплексных ионов палладия до металла; в качестве восстановителя рекомендуется использовать муравьинокислый натрий. Регенерацию производят следующим образом: электролит подкисляют соляной кислотой до рН 1,0 и нагревают до кипения. В горячий раствор прибавляют муравьинокислый натрий из расчета 5—6 г соли на 1 г металлического палладия, затем электролит кипятят в течение 1—2 ч до полного восстановления палладия, после этого охлаждают до комнатной температуры. В результате частички палладия оседают на дно; раствор сливают, осадок фильтруют, промывают через фильтр 5 %-ным раствором соляной кислоты и несколько раз горячей дистиллированной водой. Осадок, оставшийся на фильтре, идет в дальнейшем на получение хлористого палладия.

Регулировку описанных приборов и исследование агрессивных свойств котловой воды производят следующим образом: ослаблением верхних (при вертикальном расположении прибора) гаек, прижимающих крышку прибора, создают чрезвычайно слабое пропарива-ние, которое затем усиливают доверткой регулировочного болта до такой степени, чтобы запотело приложенное к верхним концам образцов часовое стекло. Нельзя допускать чрезмерного пропа-ривания с появлением котловой воды на поверхности образцов; в этом случае у наиболее деформированной их части не будет создаваться повышенная концентрация щелочи и солей, так как солевые отложения будут смываться котловой водой.

Выявление аустенитной структуры в расплавах солей производят следующим образом. Предварительно отполированный образец нагревают в атмосфере защитного газа и, не охлаждая

Определение оптимального срока службы на основе сопоставления полученных путем экономических расчетов сроков службы по физическому и моральному износам и исходя из минимальных капитальных вложений производят следующим образом. Если срок службы по моральному износу меньше срока службы по физическому износу, необходимо в соответствии с конструктивной схемой машины и существующими тенденциями конструирования машин данного класса выявить техническую возможность и экономическую целесообразность проведения модернизации машины одновременно с капитальным ремонтом. В результате модернизации приведенные удельные затраты по данной машине снижаются и срок службы ее с учетом морального износа соответственно удлиняется.

Испытания изделий в камере производят следующим образом.

Для определения величины остаточных напряжений на поверхности деталей используют также датчики сопротивления, причем плоский характер поля остаточных напряжений обусловливает необходимость в этом случае измерения только в двух направлениях — вдоль (а^) и поперек (ау) шва. Измерения производят следующим образом. После наклейки и просушки датчиков записывают первый отсчет. Затем для снятия остаточных напряжений подрезают площадку с датчиком по контуру, после чего записывают второй отсчет и по разности отсчетов определяют

Выбор нагрузки при измерении твердости Н V цементованных и других изделий с твердостью поверхностного слоя, не равной твердости сердцевины, производят следующим образом (если толщина слоя неизвестна); измеряют твердость при нескольких нагрузках, например, 5,0; 10,0; 20,0; 30,0 кГ. Если числа твердости HV при увеличении нагрузки изменяются, то применяют меньшие нагрузки до тех пор, пока две смежные нагрузки не дадут совпадающих или близких друг к другу результатов.

Стыковку металлотросовых лент производят следующим образом. Высвобожденные тросы одного конца ленты, соответствующим образом обработанные, помещают между тросами (также обработанными) другого конца ленты, накладывают на место стыка специальную резиновую смесь. При наличии тканевых прослоек их соединяют ступенями (встык) и накладывают резиновую обкладочную смесь. Стык вулканизуют.

Специфическим методом испытания всасывающих и напорно-всасывающих рукавов является проверка их на прочность и устойчивость к местной нагрузке. Проверку прочности на местную нагрузку производят следующим образом. Рукаву придают подковообразную форму или располагают два рукава параллельно. Поперек рукава кладут пластину, которую нагружают в местах, лежащих на рукавах, регламентированными грузами. Под этой нагрузкой рукава выдерживают в течение определенного времени, после чего нагрузку удаляют и замеряют наружный диаметр рукава в местах, подвергавшихся действию нагрузки. Ширина пластин зависит от диаметра и вида рукавов (табл. 39).

Вместо фундаментных болтов с глубоким заложением крепление оборудования производят специальными болтами.

Доведение внутреннего диаметра втулки после запрессовки до точных размеров производят специальными калибрующими оправками (фиг. 19).

Вместо фундаментных болтов с глубоким заложением крепление оборудования производят специальными болтами.

На заводах химического машиностроения ответственные детали сепараторов (крышка, барабан, корпус и др.) контролируют последовательно прямыми и наклонными искателями. Использование головки с вращающейся эластичной оболочкой дает возможность контролировать металл указанных деталей одновременно продольными и поперечными волнами. Если ультразвуковой контроль проводят эпизодически, то для механизации контроля можно использовать, например, токарный станок. Для этого головку нужно закрепить в суппорте станка. Контроль больших партий деталей производят специальными установками.

Контроль шпоночных сопряжений производят специальными предельными калибрами: пластинами для проверки ширины Ь пазов, пробками для проверки размеров от дна паза до образующей цилиндрической поверхности отверстия (размер D + (г) и кольцами для проверки размера t вала. Допуски всех трех типов калибров принимают равными допускам гладких калибров. Симметричность паза относительно осевой плоскости проверяют у отверстия пробкой со шпонкой, а у вала при помощи накладной призмы с контрольным стержнем.

Доведение внутреннего диаметра втулки после запрессовки до точных размеров производят специальными калибрующими оправками (фиг. 19).

Для установки пружины в узел машины обычно необходимо предварительно сжать ее так, чтобы можно было поместить в паз или закрепить каким-либо иным способом на штоке. Сжатие производят специальными приспособлениями. Для сжатия жестких пружин целесообразно применять винтовые струбцины и скобы, а также пневматические приспособления.

При высадке шариков жёстко укреплённым пуансоном заталкивание заготовки в матрицу и удержание её в зоне штамповки на время отхода ножа производят специальными механизмами.

Резцовые головки с твердосплавными резцами (вихревое нарезание резьбы) можно применять для нарезания резьбы двумя методами: наружного касания (фиг. 24, а) и .внутреннего касания (фиг. 24, б). Нарезание резьбы резцовыми головками производят специальными приспособлениями, вращающими головки с резцами на суппорте токарного станка по одной из этих двух схем.

Чистовую обработку производят специальными цельными или насадными спиральными цилиндрическими фрезами (рис. 105).

Операцию установки поршневых колец на поршень производят специальными щипцами (см. фиг. 67).