Производят тщательный

Центрование заготовок часто производится специальными комбинированными центровочными сверлами (рис. 50, б, в), которые производят сверление и зенкование; двусторонние центровочные станки центруют оба конца вала одновременно.

РАСТОЧНЫЙ СТАНОК - металлореж. станок для обработки предварительно получ. отверстий вращающимся реж. инструментом. На горизонтально-расточных станках с горизонтальным шпинделем, отличающихся универсальностью, обрабатывают отверстия с точными расстояниями между осями в деталях сложной формы, а также производят сверление, зенкерование, развёртывание, фрезерование отверстий, обтачивание торцов деталей и нарезание резьб. Координатно-рас-точные станки с вертик. шпинделем имеют повыш. жёсткость и снабжены спец. точными измерит, устройствами, что позволяет осуществлять обработку отверстий с особо точным расстоянием между осями. Алмазно-расточные станки применяют для тонкого отделочного растачивания отверстий алмазными или твердосплавными резцами при высоких скоростях резания, малых подачах и глубинах резания. Применяются также специализированные Р.с., предназначенные для обработки сходных по конфигурации заготовок, но с разными (в определ. диапазоне) размерами.

При ремонте котлов низкого и среднего давлений трещины глубиной до '/з толщины стенки барабана считают поверхностными, а при большей глубине их ремонтируют как сквозные. По границам выявленной трещины наносят керны и производят сверление на расстоянии 20—50 мм от них для предупреждения распространения трещины в длину. Сверление выполняют последовательно сверлами нескольких диаметров, начиная с отверстия диаметром 4—5 мм с рассверливанием его уступами по высоте с тем, чтобы обеспечить плавное раскрытие металла для заварки выборки в месте трещины. Трещины глубиной свыше */з толщины стенки барабана разделывают насквозь. По длине разделку трещин производят между сверлениями по их границам.

К числу мелких операций необходимо причислить операции фрезерования фланцев 4 смотровых люков, площадок 5 под установку марки завода; операции сверления и торцевания отверстий для подвода централизованной жидкой смазки; операции сверления и развертывания отверстий под шпонки в разъеме станины с крышкой, предназначенные для предотвращения смещения крышки относительно станины в продольном направлении. Вся эта работа, как правило, выполняется за одну установку станины одновременно двумя расточными станками. Попутно в этой же операции производят сверление всех резьбовых отверстий на фланцах и площадках.

По отверстиям в шпонке 13 производится подметка двух отверстий в пазу станины. Затем производят сверление и нарезание резьбы в отверстиях. После этого шпонка устанавливается в паз и закрепляется двумя винтами 14.

Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия. Для того чтобы сверло не сместилось, предварительно производят центрование заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным центровочным сверлом с углом при вершине 90°. Благодаря этому в начале сверления поперечная кромка сверла не работает, что уменьшает смещение сверла относительно оси вращения заготовки. Для замены сверла маховик задней бабки поворачивают до тех пор, пока пиноль не займет в корпусе бабки крайнее правое положение, в результате чего сверло выталкивается винтом из пиноли. Затем в пиноль устанавливают нужное сверло.

На расточных станках производят сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, нарезание резьбы, торцевое обтачивание плоскостей и фрезерование.

Сверление неполных отверстий производят двумя способами. По первому способу пару деталей закрепляют в тисках так, чтобы их поверхности, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, совпали. Затем размечают на линии стыка закрепленных деталей центры отверстий и производят сверление обычным способом (фиг. 172, а). При сверлении неполного отверстия

При сверлении полых деталей отверстие (полость) забивается металлической или деревянной пробкой, через которую и производят сверление (фиг. 172,в). Если этого не сделать, то сверло, пройдя пустое пространство, упрется в нижнюю часть детали и, не имея направления, соскользнет и сломается.

Распиливание квадратного отверстия производят в заготовках воротков и других деталей. Разметив отверстие для сверления под распиливание (фиг. 238, а), выбирают сверло, диаметр которого на 0,5 мм меньше стороны квадрата, и производят сверление. Затем в просверленном отверстии квадратным на-? пильником надпиливают четыре угла, не доходя 0,5— \j,\j мм до разметочных рисок, после чего продолжают распиливание отверстия по раз-мерам головки (квадрата) метчика или развертки.

Поднимают ротор талями при помощи бугелей, закрепленных на его шейках. Подняв ротор на определенную высоту, кладут свинцовую проволоку на уплотнения, а для реактивных турбин — на направляющие лопатки статора и между лопатками в нижней части статора. Укладывают ротор на место, затем поднимают и укладывают на козлах. По оттискам замеряют нижние зазоры. При подъеме ротора необходимо следить, чтобы из-за перекосов в горизонтальной плоскости не было задеваний в лопаточном аппарате. Уложив ротор на деревянные козла, очищают его от грязи, а лопатки от накипи и производят тщательный осмотр для выявления задеваний, повреждений и трещин.

Упорные подшипники. До установки упорный подшипник полностью разбирают. Все детали промывают в керосине и протирают чистыми тряпками, после чего производят тщательный внешний осмотр деталей. Плотность соединения баббита с телом упорных колодок проверяют щупом толщиной 0,03 мм.

Паро-водяные рубашки газогенераторов и котелки-паросборники подвергаются при приёмке гидравлическому испытанию при давлении 3 ати в течение 5 мин.; при отсутствии пропусков воды давление снижают до 0,7—0,8 ати и производят тщательный осмотр. При изготовлении паро-водяных рубашек и котелков-паросборников должны соблюдаться правила Котлонадзора. Испытаниям на плотность давлением воздуха до 200 мм вод. ст. с промазкой всех уплотнений и соединений мыльной водой подвергают, кроме того, загрузочные ручные коробки и автоматические питатели газогенераторов. Плотность прижатия конуса коробки испытывают наливом керосина.

Регулярная обработка суточных графиков температуры пара за каждым котлом (при температуре пара 450 °С и выше) позволяет своевременно учитывать время работы при превышении температуры пара номинальной. Во время ремонтов, а также при останове котлов для гидравлических испытаний производят тщательный осмотр труб поверхностей нагрева и их сварных соединений для выявления труб, имеющих большую остаточную деформацию, коррозию, зо-ловой износ, трещины в сварных соединениях, недопустимую овальность и другие дефекты. Эти данные анализируются лабораторией металлов, которая также ведет контроль

После установки котла на фундамент снимают все крышки люков и все заглушки на патрубках, проверяют правильность установки паросушителя и внутренней питательной трубы. Наряду с этим производят тщательный внутренний осмотр котла.

По истечении 5 мин давление снижают до величины рабочего и производят тщательный осмотр всех элементов котла,

По истечении 5 мин. давление снижают до величины рабочего и производят тщательный осмотр всех элементов котла.

При каждом ремонте и гидравлическом испытании производят тщательный осмотр труб поверхностей нагрева котлоагрегатов и .их сварных соединений с целью выявления труб, имеющих большую остаточную деформацию, коррозию, золовой износ, трещины в сварных соединениях, недопустимую овальность и другие дефекты. Остаточные деформации труб контролируют специальными шаблонами (скобами).

Для выявления мест неплотностей пластинчатого воздухоподогревателя .во всасывающий патрубок подмешивается мелкоразмолотый мел; через 5—10 мин. вентилятор останавливают и производят тщательный осмотр воздухоподогревателя. При проходе воздуха через неплотности (щели) с частичками меловой пыли последняя на выходе из щелей, где скорость воздуха резко уменьшается, оседает.

Твердость измеряют после промывки в бензине; на магнитном дифектоскопе осуществляют контроль на трещины, затем размагничивают, промывают и продувают сжатым воздухом, после чего производят тщательный контроль чистоты обработанной поверхности, окон, притупления острых кромок и твердости торцовой поверхности каждой детали.