Производилась обработка

На фиг. 97, б показана конструкция комбинированного управляемого тормоза для тяжелых кранов с электромагнитом постоянного тока. Рычаги тормоза расположены горизонтально и имеют оси вращения на вертикальной стойке станины. При обесточенном электромагните 2 тормоз замкнут действием пружины /, установленной в центре электромагнита. При включении тока сердечник электромагнита притягивается к якорю 3, прикрепленному к станине. При этом шток 4 перемещается вправо, освобождая угловой рычаг 5, а рычаги 6 и 9 расходятся под действием размыкающей пружины 7 и тормоз размыкается, причем нижний рычаг 9 опускается до упора 10. При приложении усилия к педали гидравлической системы развивается давление в поршневом цилиндре // и поршень поднимается вверх, поворачивая угловой рычаг 5, верхний конец которого свободно перемещается по штоку 4. Тогда шток 8 размыкающей пружины 7, шарнирно присоединен-, ный к рычагу 5 и свободно проходящий через хвостовое отверстие тормозного рычага 6, также начинает подниматься вверх и подтягивает нижний рычаг 9 (рычаг 6 при этом опускается вниз). Таким образом, рычаги сближаются и тормозные колодки захватывают шкив, производя торможение. Размыкающая пружина 7 при этом сжимается, а при снятии нагрузки с педали разжимается, разводя тормозные рычаги. При гидравлическом управлении замыкающая пружина / в процессе торможения дополнительному сжатию не подвергается, так как угловой рычаг 5 имеет возможность свободно перемещаться по штоку 4. Сжимается только пружина 7, развивающая значительно меньшее усилие, чем пружина 1 (усилия пружины 7 хватает только для разведения тормозных рычагов). Горизонтальное расположение рычагов является не вполне удачным, так как при этом не обеспечивается одновременный отход колодок от шкива; отход верхнего тормозного рычага начинается после того, как рычаг 9 соприкоснется с упором 10.

вспомогательной пружины 8 размыкается. Для осуществления процесса торможения в стандартную автомобильную тормозную камеру 10 подается сжатый воздух под давлением от 3 до 8 атм. Эта камера укреплена на дополнительном рычаге 12, шарнирно связанном осью 13 с рычагом 9 тормоза. При подаче воздуха шток // упирается в рычаг 9, и колодки тормоза зажимают шкив, производя торможение механизма. Пневмопривод управления

Одна из конструкций тормозов данного типа (Dunlop) показана на фиг. 169. В этом тормозе гидравлические цилиндры 4 располагаются на скобе 3, охватывающей тормозной диск /; диск / изготовлен из литой стали и прикреплен к втулке колеса автомобиля. При подаче жидкости под давлением от педали управления в гидравлический цилиндр 4 поршни 5 цилиндра вместе с фрикционными накладками-колодками 2 прижимаются к . тормозному диску, производя торможение машины. В наиболее простых конструкциях цилиндр располагается с одной стороны скобы, и при движении поршня диск зажимается между накладкой, соединенной с поршнем, и накладкой, укрепленной на скобе с другой стороны диска. Для обеспечения равномерного давления на диск обеих колодок нужно, чтобы было осуществлено осевое перемещение диска при замыкании тормоза или же скоба 3 должна иметь

шарики 4, поднимаясь по наклонным плоскостям канавок, раздвигают тормозные диски / и 2 и прижимают тормозные накладки к поверхностям трения корпуса, производя торможение. По данным фирмы Chrysler, применение дискового тормоза вместо тормоза колодочного с диаметром поверхности трения барабана 12" и шириной накладок 2" позволило без увеличения габаритов увеличить рабочую поверхность накладки на 31%. В таком же соотношении уменьшился бы износ накладок дискового тормоза, если бы температура нагрева обоих тормозов была одинакова. Но так как благодаря применению охлаждающих ребер на корпусе температура корпуса снизилась на 35%, то в общей сложности износостойкость накладок дискового тормоза увеличилась на 50% по сравнению с износостойкостью накладок в колодочном тормозе.

Звено / снабжено рукояткой а. При повороте рукоятки а в направлении, указанном стрелкой, колодки 2 и 3 с осями вращения в точках В и С прижимаются к ободу колеса 4, производя торможение. Груз Ь может перемещаться и устанавливаться в различных положениях на рукоятке.

При повороте рукоятки / в направлении, указанном стрелкой, колодки 2 и 4 с осью вращения в точке А прижимаются к ободу колеса 3, производя торможение. Отжим колодок обеспечивается пружиной 5.

При вращении звена / вокруг неподвижной оси А в направлении, указанном стрелкой, звенья 2 и 3 вынуждают колодки 4 и 5 вращаться вокруг неподвижных осей В и С, и колодки прижимаются к ободу колеса 6, производя торможение. Оси В и С жестко связаны с осью А.

Колодка 3 заканчивается жестко связанным с ней ползуном а, скользящим в неподвижных направляющих 4. При вращении звена / вокруг неподвижной оси А в направлении, указанном стрелкой, колодка 3 прижимается к рельсу, производя торможение.

При вращении звена / вокруг неподвижной оси А в направлении, указанном стрелкой, при помощи звеньев 2 и 3 колодки 4кб прижимаются к ободьям колес 6 к 7, производя торможение.

Рычаг а жестко связан с эксцентриком /. Звено 4 имеет расширенную втулку Ь, охватывающую эксцентрик /. При повороте эксцентрика / рычагом а в направлении, указанном стрелкой, колодка 3 прижимается к ободу колеса 2, производя торможение.

Рычаги. 2 и 3, вращающиеся вокруг неподвижных осей А и В, входят во вращательные пары Е и D со звеньями 4 и 5. Рычаг /, входящий со звеньями 4 и 5 во вращательные пары F и G, вращается вокруг неподвижной оси С. При действии силы Р на рычаг 1 колодки а и Ь, укрепленные на рычагах 2 и 3, посредством звеньев 4 и 5 прижимаются к ободу вращающегося шкива 6, производя торможение.

В то время, пока в позиции 6 производилась обработка, в позиции 8 закрепляли вторую заготовку, которая по стрелке А также передается в позицию обработки. Готовая деталь с позиции 9 передается по стрелке С в позицию 8, ее снимают со стола, а на ее место устанавливают следующую заготовку. Вспомогательные движения максимально совмещены. Во время обработки заготовки магазин 3 перемещается, и в районе действия руки 4 оказывается нужный инструмент. На его смену расходуется несколько секунд.

После установки оснастки на станок и регулировки первого резца на заданный наладочный размер производилась обработка партии деталей. Работа продолжалась до выхода размера из поля допуска вследствие износа резца, после чего этот резец снимался, в державку устанавливался новый резец, и начиналась обработка следующей партии деталей, без регулировки размера. Всего было обработано 23 партии.

Например, продукция Харьковского завода агрегатных станков пользуется большим спросом вследствие ее технико-экономических преимуществ (применение новых станков резко увеличивает производительность труда, снижает затраты живого труда, дает возможность снизить себестоимость единицы продукции и существенно повысить ее качество). Использование специального агрегатного станка модели ХА-4001 по сравнению со станками модели 2А135 и 5Б07 (на которых ранее производилась обработка детали шкив вентилятора ЛТ-54) позволило Львовскому заводу запасных частей снизить удельные затраты электроэнергии более чем в 22 раза, увеличить производительность более чем в 4 раза и т. д.

На одном из заводов сверление и снятие фасок отверстий у барабанов трубных и шаровых мельниц производилось путем установки барабана на вращающиеся ролики / и сверления отверстий переносным горизонтально-сверлильным станком (фиг. 30, а). После сверления отверстий, расположенных на одной линии вдоль направляющей станка, менялся инструмент и производилось снятие фасок у просверленного отверстия. Затем барабан поворачивался краном и производилась обработка следующих отверстий. После сверления всех отверстий по окружности станок переставлялся и обрабатывались отверстия на следующем участке вдоль барабана.

Вместо поковки в качестве заготовки было применено стальное литье. По старой технологии после разметки шатун строгался с обеих сторон, а затем попадал на токарную операцию. На токарном станке обрабатывалась по контуру малая и большая головки, а также стержень шатуна. Операция занимала 11,7 час. Далее на расточном станке производилась обработка отверстий и выточек большой и малой головок шатуна, отверстия под натяжной клин и высверливание паза. Операция занимала 10,4 час* После этого велось фрезерование паза и уступа натяжного механизма с двух установок, а затем производилось сверление и развертывание отверстий под шатунные болты и разрезка крышки шатуна на долбежном

Конструкция защитного конуса лебедки буровой установки в качестве заготовки предусматривала поковку (фиг. 78, а), но после улучшения технологичности конструкции она была заменена листом, который после вальцовки сваривался (фиг. 78, б). В результате, если раньше производилась обработка конуса кругом, то после изменения заготовки обработке подвергаются только торцы / и поясок 2. Новая конструкция обеспечила сокращение расхода металла на 75% и снижение объема механической обработки на 72%.

станка, снимать обрабатывающуюся деталь и инструмент, которым производилась обработка.

В сводной таблице результатов испытаний (табл. 11-5) приводятся основные технико-экономические и технологические показатели работы котельной установки, полученные во время испытаний. В сводной ведомости (табл. 11-2) указываются формулы, при помощи которых производилась обработка результатов испытаний котельной установки и вспомогательного оборудования'.

i Рассмотрим цикл «обработка — измерение» на макете ССПУ. На шпинделе станка закрепляют фрезу и обрабатывают перо лопатки по программе. После этого фрезу снимают и на том же шпинделе крепят узел измерений. При этом необходимо обеспечить точное совпадение в пространстве положений рабочих поверхностей щупа узла измерений и фрезы, которой производилась обработка. Такое совпадение достигается специально разработанными приемами. В этом положении индикатор и шлейф осциллографа выводят на нуль.

В практике распространены кольца, у которых поперечные сечения по длине окружности постоянны. В том случае, если диаметр цилиндра равен диаметру кольца при том его обжатии, при котором производилась обработка внешней его поверхности, такое кольцо обеспечивает практически равномерное радиальное давление по периферии и достаточную плотность контакта с цилиндром. Однако, если кольцо установлено в цилиндр, диаметр которого отличается от указанного, равномерность распределения радиального давления нарушится и кольцо в некоторых точках может потерять контакт с цилиндром. Это же будет наблюдаться также и в случае нарушения цилиндричности зеркала цилиндра.

Перед химочисткой производилась обработка внутренних поверхностей 0,01— 0,015% -ным раствором гидразин-гидрата при 130—150°С в течение около 3 ч. После этого температура раствора снижалась до 90—95°С и вводились ингибиторы 0,01— 0,02% каптакса и 0,1% ОП-7, а через 1 ч — концентрированный раствор фталевой кислоты.