Производства антикоррозионных

Для инженерно-технических и научных работников различных отраслей промышленности, специализирующихся в области использования и производства алюминиевых сплавов.

ряду нежелательных последствий. Она служит стимулом к дальнейшему росту потребления электроэнергии; но, что гораздо серьезнее, возникает соблазн пожертвовать энергоэкономичностью ради удобств. Например, многие блоки цилиндров автомобильного двигателя изготовляются в настоящее время из алюминия; раньше они были стальными. По своим эксплуатационным качествам стальные блоки ничуть не хуже алюминиевых, но они тяжелее, а значит, не так удобны в обращении. Но ведь для производства алюминиевых блоков требуется втрое больше энергии, чем для изготовления стальных! (Парадоксальная ситуация: с точки зрения расхода горючего у двигателя со стальным блоком цилиндров гораздо ниже общий КПД!)

2. Для производства алюминиевых покрытий применяют алюминий с содержанием 99,5% А1 (ЧСН 42 4005.3), а для цинковых покрытий — цинк с содержанием 99,9% Zn (ЧСН 42 3447).

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом «Станкоконструкция» автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлице-вых валиков и т. п.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весовой характеристике и кончая контролем и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие «узкие» места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов.

производства алюминиевых отливок, не подвергаемых дальнейшей обработке. Если же от этих отливок требуются повышенная плотность и повышенные механические свойства, то применяют поршневые машины с холодными камерами прессования. Наиболее распространены машины с горизонтальными камерами прессования.

42. Лигатуры для производства алюминиевых и магниевых сплавов/В. И. Напалков, Б. И. Бондарев, В. И- Тарарышкин, М. В. Чухров. М.: Металлургия, 1983. 160 с.

Кумароно-инденовые смолы. Эти смолы являются полимерами и сополимерами кумарона и индена, получаемых из легких фракций каменноугольной смолы. Кумароно-инденовые смолы обладают прекрасной устойчивостью к действию щелочей, но окрашены в темный цвет и не атмосферостойки. Они имеют низкую кислотность и не взаимодействуют с маслами; их применяют для производства щелочестойких покрытий, для производства алюминиевых и судовых подводных красок.

Очень низкое кислотное число кумароно-инденовых смол имеет значение при применении их для производства алюминиевых красок, так как такие смолы не препятствуют всплыванию частиц алюминия. Однако низкое кислотное число является в некоторой степени и невыгодным, если при варке лака применяют свинцовый глет или двуокись марганца. Низкая кислотность смолы не создает условий для хорошей растворимости этих сиккативов, но это затруднение можно устранить, применяя растворимые сиккативы, например нафтенаты.

Лаки по рецептурам 32 и 33 применяют для производства алюминиевых красок, когда требуются очень высокая прочность, и водостойкость. Лаки по рецептурам 21 и 22 пригодны главным образом для внутренних окрасок и для наружных окрасок, если они работают не в очень жестких условиях. Алюминиевые «раски: иногда применяют в качестве грунтовок то дереву для наружных, покрытий. Для этих целей пользуются обычно жирными масляными лаками с содержанием 4,75—6,25 кг масла на 1 кг смолы. Такое количество масла необходимо для обеспечения достаточной эластичности покрытий, так как дерево может постоянно изменять свои размеры, вследствие поглощения и потери влаги. Лаки для изготовления алюминиевых красок можно получать простым растворением эфира канифоли в полимеризованном льняном масле, разбавленном уайт-спиритом- Для производства лаков для алюми-

производства алюминиевых покрытий для бойлеров, дымовых труб, глушителей и т- д. Покрытия, не -содержащие катализаторов, высыхают при 200° в течение 1—4 час. с образованием пленок, обладающих хорошими свойствами. Добавление кобальтового или цинкового сиккатива в количестве 0,2% металла от веса сухой смолы сокращает продолжительность высыхания до 1 часа при 200°. Покрытия с катализатором стабильны по крайней мере в течение шести месяцев. При более длительном нагревании пленка приобретает повышенную стойкость, но вместе с тем и чувствительность к действию хлорированных и ароматических углеводородов. Смола 801 растворима в различных органических растворителях, включая углеводороды, имеющие каури-бутаноль-ное число более 50. Она совместима с хлорированными дифени-лами, эфиром канифоли, этилцеллюлозой и термопластичными 'фенольными смолами.

Концепции автоматизации литья под давлением. Существующая практика производства отливок литьем под давлением предопределила применение машин с различными типами камер прессования в зависимости от используемых сплавов. Например, отливки из цинковых сплавов изготовляют на машинах с горячей камерой прессования, хотя нет препятствий для их изготовления и на машинах с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования. Отливки из магниевых сплавов получают на машинах с горячей и холодной горизонтальной камерами прессования. В то же время нет особых причин, препятствующих изготовлению магниевых отливок на машинах с холодной вертикальной камерой прессования. Отливки из алюминиевых сплавов производят на машинах с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования. Попытки использовать для производства алюминиевых отливок машины с горячей камерой прессования не дали на практике положительных результатов.

Особенно бурное развитие производства антикоррозионных бумаг наблюдается в последние пять лет, когда ежегодный прирост его составил 10—15%. Основная масса бумаг (90—95%) как по объему, так и по ассортименту производится на специализированных предприятиях, но есть и целый ряд металлоперерабатывающих заводов, организовавших собственное производство антикоррозионной бумаги.

Практическое применение находит сравнительно ограниченное количество ингибиторов атмосферной коррозии металлов, что связано с их дефицитностью, высокой стоимостью, в ряде случаев нетехнологичностью и неблагоприятными медико-гигиеническими характеристиками. В табл. 26 приведены данные по наиболее употребляемым ингибиторам атмосферной коррозии, используемым в СССР для производства антикоррозионных материалов, а также перспективным ингибиторам, заимствованные из работ [4; 62; 93].

Ингибиторы атмосферной коррозии металлов, используемые для производства антикоррозионных упаковочных материалов

Устойчивость антикоррозионной упаковочн ой бумаги УНИ к повреждению грибами значительно возрастает при увеличении плотности бумаги-основы, что отчетливо видно из рис. 24. Это свидетельствует в пользу выбора для производства антикоррозионных бумаг бумаги-основы с возможно большей плотностью, котора*

Новая антикоррозионная бумага при значительно меньшем содержании ингибитора (14 г/м2 против 20 г/м2) обеспечивает более высокие антикоррозионные свойства, чем бумага с ингибитором VPl 260 при вдвое меньшей токсичности. Использование подобных смесей представляют собой интересное и перспективное направление в совершенствовании производства антикоррозионных бумаг.

Современное развитие технологии производства антикоррозионных бумаг идет в направлении использования универсальных ингибиторов атмосферной коррозии металлов с заданной летучестью и разработки параметрического ряда антикоррозионных бумаг, специализированных по областям применения и климатическим условиям эксплуатации. Наибольшее значение имеет разработка высоколетучих ингибиторов коррозии, пригодных для защиты металлоизделий сложной конфигурации в умеренных и арктических широтах.

В нашу задачу не входит систематическое и полное изложение технологии производства антикоррозионной бумаги. Мы хотели бы здесь обратить внимание лишь на те особенности производства, которые оказывают заметное влияние на качество материала, его потребительские свойства и технико-экономические показатели, дать представление о правильном выборе сырья, материалов и оборудования. Последнее важно, так как зачастую для производства антикоррозионных бумаг используется несовершенное в техническом отношении оборудование, без учета особенностей взаимодействия растворов или дисперсий ингибиторов с бумагой-основой, их удержания структурой целлюлозного волокна и их высокой летучести при последующих сушке и эксплуатации у потребителя. При выборе бумаги-основы необходимо учитывать: тип оборудования для производства бумаги; режим работы наносного узла; вид используемого ингибитора и физико-химические характеристики его растворов или дисперсий; вид используемого-

Справочник по антикоррозионным работам в строительстве А. С. Скрыль, С. П. Арапов.— К.: Буд1вельник, 1986.— 192 с. Систематизированы данные о материалах для защиты от коррозии, позволяющих повысить надежность и долговечность строительных конструкций зданий, сооружений и технологического оборудования. Содержатся требования к организации и технологии производства антикоррозионных работ в условиях строительной площадки и производственной базы. Включены сведения о механизации и контроле качества антикоррозионных работ, а также основные положения по технике безопасности при производстве работ.

Аппараты, работающие под налив, должны быть снабжены автоматическими сигнализаторами уровня и другими устройствами, исключающими их переполнение, например штуцера, которые устанавливают на расстоянии не менее 300 мм от крышки. Конструкцию всех внутренних устройств выполняют так, чтобы обеспечивать доступ в технологическое оборудование для производства антикоррозионных работ. Оборудование, подлежащее антикоррозионной защите, не должно иметь нагревательных или охлаждающих элементов в виде рубашек и наружных змеевиков. Для этих целей внутри предусматриваются барботеры, змеевики и т. п., устанавливаемые после защиты на расстоянии 100—200 мм от антикоррозионного покрытия в зависимости от типа защиты. При этом отверстия для выхода пара в барботерах не должны быть направлены в сторону защитного слоя.

Конструкции газоходов должны обеспечивать возможность производства антикоррозионных работ до их монтажа в рабочее положение. В этих случаях длина секций газохода определяется в первую очередь исходя из имеющихся средств монтажа и может достигать 18 м.

Нижеприведенные механизмы и приспособления рекомендованы институтом «Проектхимзащита» для типовых решений в проектах производства антикоррозионных работ и транспортных схемах погрузочно-разгрузочных работ.