Производства рассмотрим

казатели полупромышленного производства рафинированного

от бесфлюсового производства углеродистого ферромарганца, шлаки от производства рафинированного ферромарганца, бесфосфористый высокомарганцевый шлак. Восстановителем является коксик фракции 10—20 мм (в некоторых случаях используют древесные отходы), кремнеземсодер-жащим материалом — кварцит крупностью 20—80 мм и флюсом — доломит с 17—20 % MgO.

Нормальная работа печи характеризуется устойчивой посадкой электродов с глубиной погружения их в шихту 500—700 мм, равномерным выпуском из печи сплава и шлака, содержащего не более 6 % Мп. Избыток восстановителя или работа на крупном коксике приводят к высокой посадке электродов и захолаживанию пода печи, недостаток восстановителя вызывает кипение шлака под электродами. При скоплении в печи большого количества тугоплавкого шлака необходимо введение плавикового шпата и уточнение навески известняка. Выпуск сплава производят пять раз в смену в стальной ковш, ошлакованный шлаком от производства рафинированного феррохрома. После выпуска сплав выдерживают в ковше в течение 40—60 мин, что приводит к уменьшению содержания углерода в сплаве на 50—80 % в результате всплывания частиц карбида кремния. После выдержки и скачивания шлака сплав гранулируют. Средний химический состав сплава, %: С 0,04—0.08; Мп 63,67; Si 28—30; Fe 1,5—2,0; Р 0,03—0,04. Химический состав отвальных шлаков, %: Мп 3,2—4,5; SiO2 43—47; СаО 22—30; А12О3 12—16; MgO 6—10; FeO 0,3—0,7; С-~3,5. Важнейшим показателем качества силикомарганца является содержание в нем углерода. Растворимость углерода в системах Мп—Si—С и Мп—Fe—Si—С быстро сни-

В последние годы предложен ряд усовершенствований процесса производства рафинированного ферромарганца. Известно получение рафинированного ферромарганца смешением в печи с магнезиальным сводом рудоизвесткового расплава и жидкого силикомарганца, что обеспечивает снижение расхода электроэнергии на 33%, повышение извлечения марганца на 1- — 8 % и повышение эффективности обезуглероживания на 10 % и десульфурации на 5 %. Также известен внепечной силикотермический процесс с использованием твердого или жидкого силикомарганца [103, с. 1 — 7]. Фирма «Union Carbide» («Юнион Карбайд») (США), разработала и внедрила на своих заводах новый процесс производства среднеуглеродистого ферромарганца, получивший название процесс MOR («Manganese Oxygen Refining»), который заключается в продувке высокоуглеродистого ферромарганца кислородом в ковше [103, с- 1 — 7]. Конечная температура процесса достигает 1750 °С, что обеспечивает получение необходимого содержания углерода (рис. 34). Тепло, необходимое для повышения температуры сплава с 1300 °С при выпуске его из печи до '750 °С, выделяется при окислении марганца и углерода.

Известны методы десульфурации высокоуглеродистого феррохрома обработкой его карбидом кальция в индукционной печи, продувкой кислородом, обработкой жидкого феррохрома жидкими отвальными шлаками флюсового производства рафинированного феррохрома и др. [ПО, с. 189]. Низкосернистый и низкофосфористый феррохром ФХ650 может быть получен смешением жидких сплавов ФХ800 и ФХ200 или флюсовым методом при высокой основности шлака.

ляет 2—3 %, а после грануляции 0,5—1 % С. Вместе с тем образцы со стенок ковша содержат 34—67 % SiC. В ФСХ48 на выпуске содержится 0,2—0,4 % С, после выдержки и грануляции лишь 0,02—0,04 % С, а в шлаковой корке содер. жится ^1 % С. После выдержки из ковша удаляют шлаковую корку и сплав разливают в слитки или гранулируют. Когда требуется особо чистый по содержанию углерода сплав, среднюю часть сплава в ковше, наименее загрязненную углеродом, гранулируют'отдельно. Снижение содержания фосфора в ферросиликохроме (и одновременно углерода) может быть достигнуто обработкой сплава основным синтетическим шлаком или отвальными жидкими шлаками производства рафинированного феррохрома. Содержание фосфора может быть снижено в два раза и более и зависит от кратности шлака. При этом происходит довосстанов-ление хрома и осаждение корольков сплава, обеспечивающее снижение содержания хрома в отвальных шлаках примерно на 70 %. Для снижения содержания алюминия жидкий сплав обрабатывают в ковше хромовой рудой (11,5% от массы металла). Выплавку сплава с 10—30% Si ведут на пониженном колошнике, при толщине слоя шихты 1300— 1500 мм и глубине посадки электродов ~700 мм. Шихта состоит из кварцита фракции 50—20 мм (25—30 %), кокси-ка фракции 20—8 мм (14—15%), передельного феррохрома (48—50%) и железной стружки (7—10%). Избыток твердого углерода в шихте составляет 3—5 %• Сравнительно невысокая температура восстановления низкопроцентного сплава и хорошая газопроницаемость колошника определяют спокойный ход процесса. Сплав выпускают из печи пять — семь раз в смену. Продолжительность выпуска 10—15 мин, температура сплава 1350—1450°С.

от бесфлюсового производства углеродистого ферромарганца, шлаки от производства рафинированного ферромарганца, бесфосфористый высокомарганцевый шлак. Восстановителем является коксик фракции 10—20 мм (в некоторых случаях используют древесные отходы), кремнеземсодер-жащим материалом — кварцит крупностью 20—80 мм и флюсом — доломит с 17—20 % MgO.

Нормальная работа печи характеризуется устойчивой посадкой электродов с глубиной погружения их в шихту 500—700 мм, равномерным выпуском из печи сплава и шлака, содержащего не более 6 % Мп. Избыток восстановителя или работа на крупном коксике приводят к высокой посадке электродов и захолаживанию пода печи, недостаток восстановителя вызывает кипение шлака под электродами. При скоплении в печи большого количества тугоплавкого шлака необходимо введение плавикового шпата и уточнение навески известняка. Выпуск сплава производят пять раз в смену в стальной ковш, ошлакованный шлаком от производства рафинированного феррохрома. После выпуска сплав выдерживают в ковше в течение 40—60 мин, что приводит к уменьшению содержания углерода в сплаве на 50—80 % в результате всплывания частиц карбида кремния. После выдержки и скачивания шлака сплав гранулируют. Средний химический состав сплава, %: С 0,04—0.08; Мп 63,67; Si 28—30; Fe 1,5—2,0; Р 0,03—0,04. Химический состав отвальных шлаков, %: Мп 3,2—4,5; SiO2 43—47; СаО 22—30; А12О3 12—16; MgO 6—10; FeO 0,3—0,7; С-~3,5. Важнейшим показателем качества силикомарганца является содержание в нем углерода. Растворимость углерода в системах Мп—Si—С и Мп—Fe—Si—С быстро сни-

ввода в шихту бесфосфористого марганцевого шлака. Технико-экономические показатели производства рафинированного ферромарганца приведены в табл. 54. Навеску силикомарганца в этом случае принимают постоянной, а в зависимости от содержания кремния и фосфора в силикомар-ганце, марганца, влаги и фосфора в марганцевой руде изменяется навеска руды и извести. Основность шлака поддерживается в интервале 0,9—1,1, содержание марганца в конечном шлаке 25—33 %.

В последние годы предложен ряд усовершенствований процесса производства рафинированного ферромарганца. Известно получение рафинированного ферромарганца смешением в печи с магнезиальным сводом рудоизвесткового расплава и жидкого силикомарганца, что обеспечивает снижение расхода электроэнергии на 33%, повышение извлечения марганца на 7—8 % и повышение эффективности обезуглероживания на 10 % и десульфурации на 5 %. Также известен внепечной силикотермический процесс с использованием твердого или жидкого силикомарганца [103, с. 1—у]. Фирма «Union Carbide» («Юнион Карбайд») (США), разработала и внедрила на своих заводах новый процесс производства среднеуглеродистого ферромарганца, получивший название процесс MOR («Manganese Oxygen Refining»), который заключается в продувке высокоуглеродистого ферромарганца кислородом в ковше [103, с- 1—7]. Конечная температура процесса достигает 1750 °С, что обеспечивает получение необходимого содержания углерода (рис. 34). Тепло, необходимое для повышения температуры сплава с 1300 °С при выпуске его из печи до 1750°С, выделяется при окислении марганца и углерода.

Известны методы десульфурации высокоуглеродистого феррохрома обработкой его карбидом кальция в индукционной печи, продувкой кислородом, обработкой жидкого феррохрома жидкими отвальными шлаками флюсового производства рафинированного феррохрома и др. [ПО, с. 189]. Низкосернистый и низкофосфористый феррохром ФХ650 может быть получен смешением жидких сплавов ФХ800 и ФХ200 или флюсовым методом при высокой основности шлака.

в реконструкцию, ускорение процесса обновления действующих основных фондов, влияние реконструкции на текущие издержки производства. Рассмотрим некоторые из них.

Рассмотрим в качестве примера систему диагностирования цеха литья под давлением, включающего роботизированные ячейки, получающие все большее применение для изготовления точных отливок в условиях массового и серийного производства. Контролируются (табл. 9.1) общая длительность цикла работы машины Гц и манипуляторов для смазывания пресс-формы, заливки металла, съема отливки и составляющие этого цикла tt; кинематические параметры движения ведомой части пресс-формы и пресс-штока механизма подачи расплавленного металла, центрального выталкивателя отливки из пресс-формы (у и а), поступательные и поворотные (со, е) движения руки манипулятора, натяжение колонн машины Р, по которому определяется смыкание пресс-формы и величина возникающих технологических усилий; температура t° С расплавленного металла и различных частей пресс-формы; работа насосов гидросистемы. Особенностью работы насосов литейной машины является высокое рабочее давление и применение негорючих жидкостей вместо масла, что требует тщательного диаг-

ских служб, а также когда создается полный замкнутый цикл их работы, .начиная с разработки маршрутной технологии и кончая изготовлением оснастки. Для этого надо стремиться придавать технологическим службам базы для изготовления оснастки. Для иллюстрации организации подготовки производства рассмотрим эту работу только по отделу главного технолога.

Рассмотрим первичные ошибки, вызванные погрешностями производства.

В практике поляризационно-оптического метода применяются различные типы полярископов отечественного и зарубежного производства. Рассмотрим наиболее распространенные из них.