Прошивания отверстий

Прошивка (рис. 22,6) отличается от протяжки тем, что работает на сжатие и на продольный изгиб. Длина прошив-' ки определяется ходом пресса, на котором производится прошивка, и не превышает 12—15 поперечных размеров прошиваемого отверстия.

Суммарная длина ступеней равна 2,5—3 значениям глубины прошиваемого отверстия (паза)

Для низких поковок при больших диаметрах прошиваемого Отверстия, когда —т< 0,07, рекомендуется форма, показанная на фиг. 170.

чина зазора определяется из следующих данных. Размеры режущего контура пуансона следует делать по размерам прошиваемого отверстия, а размеры провального отверстия в матрице должны, во-первых, обеспечить свободный провал прошитой плёнки, а, во-вторых, быть меньше соответствующих размеров поковки, чтобы кромка провального отверстия не врезалась в поверхность, которой поковка

е) диаметр прутка должен быть возможно ближе к диаметру прошиваемого отверстия, если он не предопределяется фррмой и размерами готового изделия; с увеличением диаметра прутка увеличиваются потери на концевые отходы;

Диаметры Dm и dm берут соответственно равными: диаметру поковки D с усадкой и диаметру прошиваемого отверстия, с точностью до 0,1 мм (фиг. 304, б, в, г)

Конусы ftj или ?2 в матрице даются для гге-*рехода от диаметра прошиваемого отверстия к диаметру взятого прутка (фиг. 304, е, г).

Относительные размеры ручья в мм: Dp = = 1,01 р; dt = I,015d0 +0,3; /«0,04 ?>о+2; D= 1,015Д, + Д; rf2= 1,03 rf+2; 5^50,2 Dp +10; tig — номинальный диаметр прошиваемого отверстия; D0 — номинальный диаметр поковки; Д — плюсовой допуск на размер DQ.

При прошивании латунными электродами средние величины зазоров, сохраняющие свое значение для любых диаметров прошиваемого отверстия, равны

При точном прошивании сквозных отверстий длина рабочей части инструмента для возможности калибрования должна быть не менее 1,5—1,7 высоты прошиваемого отверстия.

Диаметр прошиваемого отверстия, мм Допуск круглости, мкм

И) Применение весьма перспективного лучевого способа обработки, используемого для разрезания материала, прошивания отверстий и других видов обработки, ультразвукового способа, дающего возможность обрабатывать твердые и хрупкие материалы.

ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЫЙ СТАНОК -станок для электроэрозионной обработки токопроводящих материалов любой твёрдости и вязкости. К группе Э.с. относятся копировально-прошивочные станки, применяемые для обработки внутр. поверхностей, изделий сложной конфигурации (ковочных штампов, пресс-форм, кокилей и др.), прошивания отверстий, а также для выполнения гра-виров. работ; заточные станки - для заточки твердосплавного инструмента; отрезные станки-для разрезки заготовок из твёрдых сплавов и хрупких материалов; специальные станки, оснащённые инструментом и приспособлениями для обработки определ. группы изделий.

ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЫЙ СТАНОК — станок для электроэрозионной обработки токопроводящих материалов любой вязкости и твёрдости. По назначению различают Э. с. копировальн о-п р о-ш и в о ч н ы е, применяемые для изготовления изделий сложных конфигураций (ковочные штампы, пресс-формы, кокили и др.), прошивания отверстий, выполнения гравиров. и др. работ; заточные — для заточки твердосплавного инструмента; отрезные — для отрезки твёрдых и хрупких материалов; специальные, совмещающие отд. элементы осн. групп станков.

Примечание. Можно использовать также серый чугун (износ близок к меди; обработка на небольших мощностях, при вращении инструмента — на повышенных); вольфрам (средняя величина износа, для прошивания отверстий небольшого диаметра и разрезки сталей и жаропрочных сплавов при использовании в качестве инструмента фасонного проката — прутков и лент).

Фиг 60. Приспособление для прошивания отверстий • на долбёжном станке [Г].

Однако широкое техническое и промышленное применение ультразвука началось лишь в 50—60-х годах. Сварка металлов и пластмасс, резание твердых сплавов,, стекла, керамики и других материалов, пайка, лужение алюминия, титана, молибдена и многие другие технологические операции с использованием ультразвука заняли значительное место на многих производствах. Ультразвуковая чистка, о которой говорилось выше, также оказалась весьма полезной, особенно при изготовлении прецизионных деталей в машиностроении. В настоящее время советская промышленность выпускает ряд универсальных ультразвуковых станков для изготовления твердосплавных матриц штампов, обработки линз из оптического стекла, гравирования и вырезки деталей из кремния и германия, прошивания отверстий и узких пазов и для многих других работ. Изготовляют также специальные ультразвуковые станки для выполнения определенных операций, например, для нарезания внутренних резьб в заготовках из труднообрабатываемых материалов.

Ультразвуковые станки делят на две группы: переносные (обычно малогабаритные) установки небольшой мощности (30...50 Вт) и стационарные. К первой группе относят ручной ультразвуковой станок УЗ-45 мощностью 0,2 кВт, который предназначен для гравирования, маркирования и прошивания отверстий на небольшую глубину. Наибольшее применение получили стационарные универсальные ультразвуковые станки с вертикальным расположением оси акустической головки. Универсальные ультразвуковые станки состоят из генератора, акустической головки (обычно с магнитострикционным преобразователем), механизмов подачи головки и создания статической нагрузки инструмента на заготовку, стола для закрепления деталей, системы подвода абразивной суспензии, устройства для измерения глубины обработки. Технические характеристики универсальных ультразвуковых станков приведены в табл. 19.

Лазерный луч применяют для прошивания отверстий, резки материалов, маркирования, сварки, поверхностной термической обработки и других операций. Лазерным методом изготовляют отверстия диаметром d от нескольких микрометров до нескольких десятков миллиметров, глубиной Я до 13... 15 мм в таких труднообрабатываемых материалах, как титановые, твердые, жаропрочные и специальные сплавы, магнитные материалы, алмазы, ферриты, керамика и т.п. Отверстия изготовляют в волоках, фильерах, форсунках, часовых камнях, в ферритовых пластинках памяти, диафрагмах, в подложках микросхем и других деталях.

Параметры многоимпульсной обработки отверстий с помощью твердотельных и СО2-лазеров представлены в табл. 21 и 22. Технические характеристики лазерных установок для прошивания отверстий приведены в табл. 23.

Квант-9 для прошивания отверстий До 10 1 0,2... 0,75 Одноимпульс-ный режим 0,005...0,4 Многоимпульсный до 0,8 До1 3 2 1150х700х х!200

Кристалл-7 для прошивания отверстий в инструментальной оснастке 0.1...5 0,5... 10 0,150... 0,200 0,05...0,4 До 4 45 1700х900х х1500