Проявляется склонность

Плазменным методом обрабатывают заготовки из любых материалов, выполняя прошивание отверстий, вырезку заготовок из листового материала, строгание, точение. При прошивании отверстий, разрезке и вырезке заготовок головку устанавливают перпендикулярно к поверхности заготовки, при строгании и точении —под углом 40—60°.

а — формообразование полостей; б — прошивание отверстий; в—разрезание заготовок; г — шлифование

К. наиболее распространенным операциям относятся обработка фасонных полостей и прошивание отверстий. Полости получают методом копирования на заготовке формы электрода-инструмента. Размер полости больше размера инструмента на величину межэлектродного зазора. Для улучшения подвода жидкости в межэлектродное пространство и удаления продуктов эрозии и для повышения стабильности процесса электроду-инуструменту сообщают колебательное движение по направлению подачи (стрелка В на рис. 92, а).

Электроэрозионное прошивание отверстий оправдано только для труднообрабатываемых материалов. Для легкообрабатываемых оно по производительности во много раз уступает обычному сверлению, его преимущество только в том, что отверстия не имеют заусенцев. При прошивании отверстий в них образуется конусность за счет паразитных разрядов между электродом и стенками отверстия (.рис. 93, а). На черновых режимах конусность больше, чем на чистовых. Конусность может быть уменьшена или ликвидирована калиброванием отверстия неизношенным инструментом. Интенсивность боковых разрядов, а следовательно, и конусность снижаются, если для очистки межэлектродного зазора от продуктов эрозии применяют прокачивание рабочей жидкости через полый электрод (рис. 93, б). Помогает и периодическое прополаскивание образующейся полости. Рабочая жидкость при этом должна фильтроваться, так как наличие в ней продуктов обработки усиливает паразитные токи.

Электрохимическая обработка в проточном электролите применяется в трех основных разновидностях, условия проведения и показатели которых различны: формообразование сложных поверхностей, прошивание отверстий и снятие заусенцев.

Прошивание отверстий выполняется полыми электродами с наружным или внутренним подводом электролита. При формообразовании шлицев, калибровании зубьев процесс называется электрохимическим протягиванием.

Прошивание отверстий производят трубчатыми электродами; рабочей частью у них является калибрующий поясок высотой 0,5— 1,5 мм (рис. 97). Нерабочую часть электрода покрывают изоляционным материалом, обычно стиракрилом, эпоксидной смолой или фторопластом. Поверхность электрода предварительно подвергают пескоструйной или дробеструйной обработке. Перед покрытием фторопластом она обезжиривается ацетоном, нагревается до 270° С, затем погружается во взвешенный слой порошка. На нагретой поверхности фторопласт плавится и, растекаясь, образует равномерное покрытие; толщина пленки зависит от времени выдержки во взвешенном слое. При толщине пленки 0,1—0,2 мм электрод работает 40—50 ч при плотности тока до 150 А/см2 в растворе NaCl, нагретом до 40° С. Правильная форма отверстия, особенно отсутствие конуса на входе, зависит от величины первоначального межэлектродного зазора. Чтобы устранить дефекты входных кромок, на выходе электролита создается противодавление.

Электролитическое прошивание эффективно для деталей высокой твёрдости и вязкости, изготовляемых из жаропрочных и инструментальных сталей, особенно если отверстия имеют нецилиндрическую форму, очень близко расположены друг к другу или являются щелями. Широко применяют групповое прошивание отверстий одновременно несколькими электродами. Прошивка отверстий диаметром 1—1,5 мм производится иглами, покрытыми эпоксидным лаком, на одну иглу дается ток 2—5 А, подача игл со скоростью до 2 мм/мин.

Прошивание отверстий диаметром 0,15 — 0,35 мм в кондукторных плитах, распылителях 0,01 мм 7 34М; 159

Прошивание отверстий и полостей в деталях штампов из твердых сплавов 2—4 6—8 4772; МЭ-22; 4Б772

5. Электрохимическое прошивание отверстий и полостей в металлах: в местной электролизной ванне, образованной торцом трубки катода и поверхностью изделия, происходит анодное растворение последнего на участке, строго ограниченном формой и размерами трубки. Форма и размер получаемого отверстия определяются формой и размером катодной трубки. Высокая плотность тока и большая скорость протекания электролита резко интенсифицируют растворение. Электролит — раствор хлористых солей.

Металлические элементы, расположенные в периодической системе далеко от тугоплавких металлов, растворяются в тугоплавких металлах незначительно и проявляется склонность к образованию интерметаллидов (вольфрамидов, молибденидов и т. д.).

При моноэтаноламиновой очистке природного газа происходит на-водороживание стали в растворах МЭА, содержащих и не содержащих сероводород. Наводороживанию стали при коррозии в МЭА способствует образование комплексного соединения железа с МЭА и связанное с этим разблагороживание равновесного потенциала стали. В растворах МЭА склонность углеродистых и низколегированных сталей к коррозионному растрескиванию проявляется лишь при превышении определенного уровня напряжений. Присутствие сероводорода в растворе снижает температурный предел, выше которого проявляется склонность стали к коррозионному растрескиванию.

Работоспособность деталей и элементов многих машин и конструкций лимитируется их способностью к пластической деформации. При определенных температурно-скоростных условиях из-за значительного падения пластичности в металлических материалах проявляется склонность к хрупкому разрушению. В частности, при высоких температурах снижение пластичности происходит за счет интенсивного развития межзе-ренного смещения. В свою очередь, смещение по границам зерен вызывает зарождение и развитие микротрещин, приводящих к межкристаллитному разрушению. Экспериментальному определению величины проскальзывания по границам зерен и вклада межзеренного смещения в общую деформацию посвящен целый ряд работ.

В до Н — от об. до 100°С в растворах любой концентрации (I, II); для I 1/Кп < 1,0 мм/год,~для II VKn < 0,5 мм/год. Для стали I особенно характерны склонность к питтинго-образованию, коррозионному растрескиванию и коррозии под напряжением. Максимальное питтингообразование наблюдается в интервале рН 4—8. Питтингообразование можно ингибировать посредством добавления нитратов, нитритов или хроматов. В разбавленных кислых растворах хлорида натрия проявляется склонность к коррозионной усталости.

Нек-рые легирующие элементы значительно влияют на хладноломкость стали. Хром, марганец, особенно никель, в определенных пределах гомогенизируют твердый раствор углерода в железе, что делает сталь менее хладноломкой. При увеличении содержания хрома и марганца, когда проявляется склонность к карбидной ликвации, порог хладноломкости повышается.

в этом случае приходится не поднимать пори ень, а опускать ею, для чего постепенно снижать под ним давление масла. Необходимо учитывать, что при внутреннем давлении в большей степени проявляется склонность сильфонов к нарушению осевой устойчивости и искривление их оси; указанное обстоятельство усложняет проведение эксперимента.

степени можно уменьшить скорость распада твердого раствора сплава типа АЛ8. Чем выше степень пересыщения твердого раствора, тем в большей степени выявляется склонность сплавов типа магналий к образованию трещин в процессе длительной эксплуатации деталей из этих сплавов и хранении их в складских условиях. Эта склонность выявляется тем быстрее, чем в большей мере создаются внутренние напряжения, вызываемые как термическими напряжениями, так и воздействием сочленением со стальными деталями. Наличие высоких внутренних напряжений способствует развитию процесса естественного старения, который может протекать в течение нескольких лет. Чем интенсивнее протекает этот процесс, тем в большей мере проявляется склонность не только к образованию трещин, но и к коррозии под напряжением.

Нагретые до высоких температур частицы углерода образуют типичный при сжигании мазута ярко светящийся факел. Абсолютное количество освобождающегося углерода зависит от содержания водорода в топливе, которое характеризуется отношением С/Н. Чем легче топливо (ниже С/Н), тем меньше проявляется склонность к сажеобразованию (рис. 3-4). Фракционный состав частиц, остающихся после возгонки летучих, зависит от исходных размеров капли и уменьшается по мере повышения тонкости распыливания мазута.

Работоспособность деталей и элементов многих машин и конструкций лимитируется их способностью к пластической деформации. При определенных температурно-скоростных условиях из-за значительного падения пластичности в металлических материалах проявляется склонность к хрупкому разрушению. В частности, при высоких температурах снижение пластичности происходит за счет интенсивного развития межзе-ренного смещения. В свою очередь, смещение по границам зерен вызывает зарождение и развитие микротрещин, приводящих к межкристаллитному разрушению. Экспериментальному определению величины проскальзывания по границам зерен и вклада межзеренного смещения в общую деформацию посвящен целый ряд работ.

При температуре испытания 650° С, так же как и при 450° С, вид нагружения определяет характер изменения деформационных циклических характеристик (рис. 2.15). В условиях моногармонического нагружения при малых временах нагружения (больших уровнях напряжений) разупрочняющее влияние температуры, несмотря на большую величину деформации, проявляется в большей мере, и, наоборот, при меньших уровнях нагрузки (деформации), обусловливающих и большее время нагружения, процессы структурных изменений материала оказывают большее влияние. В результате при меньших напряжениях более интенсивно и более длительное время может наблюдаться уменьшение ширины петли гистерезиса (см. рис. 2.15). При больших амплитудах напряжений упрочнение быстро сменяется разупрочнением При этом для малых уровней нагрузки (разрушающее число циклов N ^> 103) накопление деформаций невелико и ограничивается, как правило, величиной деформации, накопленной в первом цикле, а на стадии окончательного разрушения, когда материал сильно поврежден, в отдельных случаях проявляется склонность к накоплению деформации в сторону сжатия. Однако это накопление незначительно (см. рис. 2.15).

При снижении содержания Si в сплавах типа Х15Н65М16В до 0,1 % значительно уменьшается температурный интервал нагрева и возрастает продолжительность выдержки, при которых проявляется склонность сплава к МКК. Так, при уменьшении в сплаве количества Si с 0,78 до 0,12 % продолжительность выдержки при 900 °С возрастает с 50 с до 0,5 ч, а температурный интервал нагрева сужается с 650-1150 до 725- 950 °С в зависимости от его продолжительности. При дальнейшем снижении содержания Si до 0,09 % сплав Х15Н65М16В не проявляет склонности к МКК.