Проявляет склонность

Микрогеометрия поверхности металла существенно влияет на сопротивление усталости на воздухе (чем чище поверхность, тем выше сопротивление усталости). При коррозионной усталости эта закономерность проявляется значительно меньше.

ПРЕСС-ЭФФЕКТ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ—повышенная прочность прессованных изделий по сравнению с прочностью полуфабрикатов, изготовленных др. способами обработки. Пресс-эффект наблюдается в изделиях с нерекристаллизованной или частично рекристаллизованной структурой, к-рая во мн. случаях свойственна Црессован-ным полуфабрикатам из магниевых сплавов при обычно применяемых в практике темп-ре и скорости прессования. Наиболее резко это явление выражено во многих алюминиевых сплавах, в к-рых упрочнение, вызванное прессованием, значительно усиливается термич. обработкой (см. Пресс-эффект алюминиевых сплавов). В магниевых сплавах пресс-эффект проявляется значительно слабее и наблюдается только в отд. сплавах. Напр., прессованные изделия из сплава магния сЗ% 7пиО,7% Zr имеют ми-ним. значения предела прочности в направлении прессования 28—31 кг/мм2 и предела текучести 19—22 кг/мм", а листы из этого сплава имеют миним. значения предела прочности 25—26,5 кг/мм2, предела текучести 15,5—17 т/мм2 при одинаковых значениях относит, удлинения. Миним. значение предела прочности прутков из сплава МА5 равно 30 кг/мм2, а поковок и штамповок 27 кг/мм2 при одинаковых значениях относит, удлинения. Как в алюминиевых, так и в магниевых сплавах повыш. прочность наблюдается в направлении деформации. При нагревании прессо-

рис. 71, б — двух типоразмеров корпусов рамной конструкции (см. рис. 6). В пределах одной группы форм плотность собственных частот примерно постоянна. Изменение плотности при 600 Гц для оболочки и 1000 Гц для рамы объясняется переходом к другому типу форм колебаний. Средний интервал между собственными частотами составляет 50—80 Гц. Очевидно, что при точечном возбуждении резонансные подъемы уровней колебаний проявляются на значительно меньшем числе собственных частот, как это видно из рис. 70, а. Возбуждение от механизма передается на раму, как правило, сразу через несколько площадок контакта: подшипники, корпус, трубы и другие связи, поэтому проявляется значительно большее число резонансных частот, чем при точечном возбуждении. Очевидно, что для снижения виброактивности системы необходимо стремиться к снижению числа точек контакта механизма с опорной рамой и рамы с фундаментом.

Влияние частоты приложения циклических нагрузок на выносливость металлов и сплавов в коррозионных средах проявляется значительно больше, чем в воздухе.

Концентрация и размер дефектов зависят от диффузионных процессов, скорость которых на внешних поверхностях раздела больше, чем на внутренних, и существенно больше, чем в объеме (массе) зерен. Поэтому влияние включений, несплошностей и других фаз на физико-механические свойства поверхностного слоя проявляется значительно сильнее, чем на свойства остального объема отливки.

Результаты этих опытов в координатах п = п (q) представлены на рис. 6.18. В случае Dmn = 300 мкм влияние потока проявляется значительно. Если для q = 11,8 Вт/см2 величина п = 117, то при q = 15,7 Вт/см2 значение п = 320. Во втором случае изменение тепловой нагрузки увеличило степень концентрирования всего лишь в 1,19 раза. При одинаковой тепловой нагрузке q = 11,8 Вт/см2 степень концентрирования в засыпке с DMn ^ 60 мкм в 1,78 раза выше.

Для надрезанных образцов, испытанных на воздухе при переходе от симметричного цикла нагружения к пульсирующему, предельная амплитуда цикла снизилась с 9,5 до 5 кгс/мм2. Дальнейшее увеличение среднего'напряжения до 20 кгс/мм2 фактически не влияет на предельную амплитуду цикла (кривая 3), т. е. влияние асимметрии цикла при наличии концентратора напряжений (надрез на растянутой стороне) в этом случае проявляется значительно вплоть до пульсирующего цикла и практически не влияет при большой асимметрии цикла.

Следует отметить, что у элементов 3 явление старения или износа проявляется значительно позднее, чем у элементов/,/ и 2, т. е. Г3>Т2> > 7\. Величины 7\, Т \ и Г3 характеризуют долговечность или время, когда целесообразно производить замену всех ^однотипных элементов. Таким образом, для невосстанавливаемых элементов срок службы определяется физической их долговечностью, т. е. интервалом времени от начала эксплуатации до момента, когда^ скорость изме-

магнитным дутьем (рис. 49). Возникновение этого эффекта объясняется тем, что в местах изменения направления тока в сварочном контуре создаются различные по величине напряженности магнитного поля. Столб дуги, являясь эластичным электрическим проводником, отклоняется в сторону с меньшей напряженностью магнитного поля (рис. 49, а), поэтому при производстве сварочных работ следует обращать внимание на место подключения сварочного кабеля к изделию и на возможные последствия этого подключения. При сварке переменным током в связи с тем, что полярность меняется с частотой тока, магнитное дутье проявляется значительно слабее и практически не сказывается на результатах сварки (рис. 49, б).

аустенитных сталей. В отличие от титана, он повышает и длительную пластичность сталей. В аустенитных сталях со сравнительно низким содержанием углерода он способствует появлению горячих околошовных трещин. Ниобий вызывает горячие трещины и в швах при сварке сталей типа 18-8. При соблюдении стехио-метрического соотношения содержаний ниобия и углерода, отвечающего формуле NbC (около 10), а также при наличии феррита ниобий может повышать стойкость сварных швов против образования кристаллизационных трещин. В никелевых сплавах положительное действие ниобия на жаропрочность проявляется значительно слабее, чем титана. Это, по-видимому, связано с неспособностью никелевых сплавов к карбидному упрочнению и неучастием ниобия в образовании упрочняющей у'-фазы.

Мед ь, будучи аустенитизатором, вызывает трещинообразо-вание при сварке хромоникелевых сталей типа 18-8. Отрицательное действие меди объясняется не только ее аустенитизирующим влиянием. Надо полагать, что более важное значение имеет способность меди сосредоточиваться на границах кристаллов аустенита и создавать легкоплавкую эвтектику с высоким .содержанием меди. Вместе с тем, при сварке высоконикелевых стабильноаустенит-ных сталей, содержащих более 20—25% Ni, отрицательное действие меди проявляется значительно слабее, либо вовсе не проявляется. Чтобы объяснить различное поведение меди в сварных швах с различным содержанием никеля, следует обратиться к диаграммам состояния систем Ni—Си (рис. 78, б), Fe—Си (рис. 78, д), Сг—Си (рис. 78, ё). Диаграмма Fe—Си (рис. 78, д), левый угол которой сходен с диаграммой Fe—С (см.. рис. 3, г), позволяет считать, что при введении небольшого количества меди в сварной шов малоуглеродистой стали, в нем появятся горячие трещины, вызванные легкоплавкой эвтектикой. Любое увеличение количества медистой эвтектики не устранит трещин, ввиду того что эффективный интервал кристаллизации почти не уменьшается даже при содержании 80% Си в сплаве. Диаграмма состояния сплавов Сг—Си (рис. 78, 5) сходна с диаграммой Fe—Си. С никелем медь дает непрерывные твердые растворы (рис. 78, б), причем интервал кристаллизации настолько мал, что в никелевых швах добавка меди не вызывает горячих трещин, как не вызывает их и добавка никеля при сварке меди. Поэтому естественно, что при сварке сталей типа 18-8 сварочная ванна, содержащая более 90% железа и хрома и всего 8—10% никеля, кристаллизуется в соответствии

ного влияния на склонность к межкристаллитной коррозии [31]. Так же, как и в случае аустенитных сталей, полезное влияние оказывает обеднение углеродом, однако критическое значение содержания углерода у ферритных сталей значительно ниже. Ферритная нержавеющая сталь 430, содержащая всего 0,009 % С, еще проявляет склонность к межкристаллитной коррозии [31]. Только дополнительное обезуглероживание малоуглеродистых сталей с 16 или 24 % Сг, которое проводили в атмосфере водорода при 1300 °С в течение 100 ч, позволило обеспечить стойкость к этому виду коррозии при испытаниях в растворе CuSO4—H2SO4 [32]. Отмечается, что стойкостью обладает также малоуглеродистый («0,002 % С) сплав железа с 25 % Сг [33]. Легирование титаном, в количестве в восемь и более раз превышающем содержание углерода, обеспечивает устойчивость к межкристаллитной коррозии в растворе CuSO4, но не в кипящей 65 % HNO3 [31 ]. Установлено, что аналогичное влияние оказывает и добавление в сплав ниобия; лишь описанная выше термическая обработка в водороде оказалась эффективным способом, предотвращающим разрушение в азотной кислоте. Показано [34], однако, что введение именно ниобия (а не титана) в количестве, равном сумме восьмикратного содержания углерода и содержания азота, сводит к минимуму межкристаллитную коррозию сварных швов в кипящей 65 % HNO3. Скорее всего, карбиды титана, концентрирующиеся на границах зерен, в значительной степени взаимодействуют с HNO3, а карбиды ниобия, хотя также накапливаются на границах зерен, этим свойством не обладают [35].

Установлено, что инконель 60Q, независимо от содержания в нем углерода (0,006—0,046 %), разрушается в 10 % NaQH при 315 °С [14, 15]. Сплав (18 % Сг, 77 % Ni), близкий к инко-нелю 600, но содержащий только 0,002 % С, проявляет склонность к КРН в воде при 350 °С [16]. До зарождения трещин при контакте с чистой водой обычно проходит несколько месяцев. Это подтверждает предположение, согласно которому сплав приобретает склонность к растрескиванию лишь тогда, когда концентрация медленно диффундирующих элементов, которые! обусловливают разрушение металла, достигает критического значения в области границ зерен. В качестве этих элементов рассматривают фосфор и бор [15, 17] (см. также разд. 18.3.3).

Фосфор проявляет склонность к образованию сегрегации в стали. Различают следующие формы неоднородности при распределении фосфора: микроликвация (неоднородность состава твердого раствора); макроликвация.

В табл. 1.1 приведены виды повреждений и принципы методов оценки ресурса наиболее повреждаемых узлов теплоэнергетического оборудования. Видно, что значительная часть узлов проявляет склонность к хрупким разрушениям, предупреждение и своевременное выявление которых представляет сложную техническую задачу. Большое число узлов повреждается в результате высокотемпературных процессов (ползучести и высокотемпературной малоцикловой усталости). При оценках остаточного ресурса учитываются критерии трещиностойкости материала.

В до X —от об. до т. кип. в растворах любой концентрации (II). Не проявляет склонность к коррозионному растрескива« нию, но возможно питтингообразование. И — насосы, клапаны.

применением предварит, и последующего нагрева после сварки; наиболее целесообразно применять аргонодуговую и дуговую сварку; газовая сварка, вызывающая большую зону нагрева, не рекомендуется. С. к. в. т. о. обладает относительно низкой темп-рой хладноломкости; до темп-ры —70° детали работают вполне удовлетворительно. При изготовлении толстостенных поковок или прутков большого диаметра сталь, как правило, проявляет склонность к образованию флокенов, являющихся неисправимым дефектом; при обнаружении их хотя бы в одной поковке обычно бракуют все поковки данной плавки. Для борьбы с флокенами применяют медленное охлаждение поело горячей деформации или производят спец. отжиг для удаления Н, являющегося осн. причиной образования флокенов.

Обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии. Проявляет склонность к охрупчиванию в результате нагрева при 450—550° С. Сваривается удовлетворительно, но сварные соединения имеют низкую ударную вязкость

Установлено, что сталь ОХ23Н28МЗДЗТ даже при очень низком содержании углерода (~0,02%) при определенных условиях проявляет склонность к межкристаллитной коррозии. С повышением температуры закалки до 1300° С эта склонность увеличивается. Положительное влияние на повышение стойкости стали к межкристаллитной коррозии оказывают добавки титана и ниобия.

Сталь ЭИ184 проявляет склонность подкаливаться в процессе охлаждения после горячей механической обработки. Во избежание образования трещин в заготовках рекомендуется производить медленное охлаждение в печи или в утеплённых колодцах. Рациональнее применять изотермический отжиг.

с повышенным содержанием . кислорода проявляет склонность

По свариваемости эта сталь не чувствительна к образованию холодных трещин, но проявляет склонность к горячим и термическим трещинам типов I и III. Основные требования по технологическим особенностям процесса сварки и необходимость проведения послесварочной термической обработки по режиму аустенизации для выполнения стыков паропроводов аналогичны сварочно-термической технологии стали 12Х18Н12Т. Отличие состоит лишь в выборе сварочных материалов. Так,