Плазменного напыления

Принципиально новым методам изготовления деталей является плазменное напыление. В камеру плазмотрона подается порошкообразный конструкционный материал и одновременно инертный газ под высоким давлением. Под действием дугового разряда конструкционный материал плавится и переходит

Плазменное напыление — это разновидность электродугового напыления сжатой дугой. Способ получения плазменной дуги заключается в сжатии столба сварочной дуги путем ее обдувания потоками холодного газа. Устройство для получения плазменной дуги называется плазмотроном.

плазменное напыление по слою крупнозернистого порошка производится основной дугой, горящей между катодом плазмотрона и обрабатываемой деталью, на поверхность которой нанесен слой порошка, необходимый для наплавки;

плазменное напыление с вдуванием порошка в дугу осуществляется комбинированным плазмотроном. Порошок, проходящий через отверстие сопла или вблизи его, расплавленный плазменной струей, подается на поверхность основной плазменной дугой.

5. Что собой представляет плазменное напыление?

ПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ С ЗАДАННЫМИ СВОЙСТВАМИ

В последние годы достигнуты значительные успехи в создании различных функциональных покрытии, применяемых в электронной, вакуумной, медицинской технике, электрофизической аппаратуре и производстве товаров народного потребления. Плазменное напыление позволяет формировать покрытия с заранее предсказуемыми свойст-

ПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ С ЗАДАННЫМИ СВОЙСТВАМИ................................:.......................18-*

4. Плазменное напыление химически стойких материалов с последующей пропиткой 300

Использование технологий модификации первого поколения [165, 166], основанных на однократном или многократном однотипном внешнем воздействии потоками тепла, массы, ионов и т.д., не всегда обеспечивает требуемые показатели износостойкости материалов при высоких температурах, контактных давлениях и действии агрессивных сред. Поэтому расширение области применения и эффективности методов модификации металлов и сплавов для их использования в экстремальных условиях эксплуатации связано с созданием комбинированных и комплексных способов упрочнения, сочетающих достоинства различных технологических приемов. Существует несколько базовых способов упрочнения, эффективность которых в сочетании с другими методами подтверждена производственной практикой [165, 166]. К таким методам относятся ионно-плазменное напыление, электроэрозионное упрочнение, поверхностное пластическое деформирование, а также термическая обработка. Модификация структуры и свойств материалов при этом происходит за счет сочетания различных механизмов, отличающихся физико-химической природой. На этой основе разрабатываются новые варианты технологий второго поколения, включающие двойные, совмещенные и комбинированные процессы [166-169], в которых применяются потоки ионов, плазмы и лазерного излучения. К данному направлению относятся обработка нанесенных

Плазменное напыление проводили порошком фракций 60 80 мкм. микротвердость получаемого покрытия была 1800 МПа.

Рис. J8.1. Станок для плазменного напыления:

В комплект оборудования для плазменного напыления входят плазмотрон; источник питания дуги, пускорегулнрующая электросиловая аппаратура, система охлаждения, система подачи присадочного материала, манипулятор перемещения плазмотрона при наплавке.

Для восстановления деталей типа вал с износом не более 3 мм методом плазменного напыления используют станок ОКС 11231 (рис. 18.1). Станок состоит из унифицированных составных частей.

На схеме плазменного напыления дана технологическая система (ТС) (рис. 18.2, а): станок для плазменного напыления ОКС 11231, приспособление — манипулятор, инструмент — горелка, заготовка — распределительный вал.

6. Какое Вы знаете оборудование для плазменного напыления при восстановлении деталей?

Это необходимо учитывать при разработке дугового или плазменного напыления порошков на поверхность детали.

Покрытия наносили на образцы из стали 45 на установке плазменного напыления Киев-7 при следующих рабочих режимах: напряжение дуги U — 220 V, ток плазмотрона I * 210 А, дистанция напыления — 180 мм.

Дальнейшим совершенствованием данной технологии будет являться проведение процесса плазменного напыления в специально сконструированной защитной камере в режиме динамического вакуума.

13.5. Разработка и внедрение процесса плазменного напыления порошковыми материалами и пайка литейных дефектов деталей ГТД . 433

Нанесение покрытий на детали ГТД методом плазменного напыления

Нанесение покрытий методом плазменного напыления осуществляется за счет высокоэнтальпийной плазменной струи, в которую подают проволочные и порошковые материалы. В плазменной струе они нагреваются, ускоряются и, попадая на поверхность детали, формируются в виде покрытия.