Плотности отдельных

Погрешность измерения плотности определяется точностью измерения выходных сигналов дифманометра г/,, точностью задания тестовых воздействий Р0 и h и нелинейностью дифманометра. Для дифманометра типа Сапфир-22ДД класса 0,5 в диапазоне 800—2600 кг/м3 погрешность измерения плотности составляет 10 кг/м3 (0,6%) при точности измерения У[ 0,05% и точности поддержания тестовых воздействий на уровне 0,1 — 0,2%.

У пористых металлов зависимость контактного сечения « от пористости и относит, плотности определяется формулой:

Прессуемость — способность порошка образовывать изделие данной формы и его максимальной плотности — определяется технологическими свойствами: уплотняемостью, которая характеризуется диаграммой прессования плотность — давление прессования, и формуемостью, т. е. сохраняемостью полученной формы изделия.

а профиль плотности определяется соотношением

теплоизоляционные изделия, содержит 40% SiO2, 40% MgO, 13,5% связанной конституционной воды и небольшие количества А12О3, Fe203, FeO, СаО. Плотность зависит от сорта и степени распушки: 1—4-й сорта имеют плотность 220—250 кг/ж3; 5—6-й сорта — 400—500 кг/ж3; 7-й сорт — 370—520 кг/ж3. Температуроетойкость сохраняется до 550° С, при температуре 600° С асбест полностью теряет конституционную воду и рассыпается в порошок. Теплопроводность, зависящая от средней плотности, определяется формулой

При определении средних значений удельных объемов таким способом на сверхкритическом давлении в зоне больших теплоемкостей и при Ai>210 кДж/кг погрешность может доходить до 40%. Для этого случая среднее значение удельных объемов и плотности определяется с помощью номограмм, приведенных на рис. 8-20—8-22.

При малых значениях Ар' кривые, приведенные на рис. 4.7, могут быть аппроксимированы касательными, праведешыми в точке Д// = 0. Изменение средней плотности определяется формулой

к изменению плотности, определяется уравнением

В режиме измерения при увеличении плотности материала амплитуда сигнала уменьшается и тем больше, чем выше плотность объекта. Значение плотности определяется по цифровому индикатору. Для уменьшения отражения передающая и приемная антенны преобразователя заполнены тем же материалом, что и материал призмы.

У пористых металлов зависимость контактного сечения а от пористости и относит, плотности определяется формулой:

временных средств ПРВТ при контроле подобных материалов. Удается контролировать объемное распределение плотности, наличие включений, размеры зерна, структуру волокон и, в конечном счете, оптимизировать технологический процесс для достижения необходимых параметров материалов и изделий из них. Сопоставление результатов измерения плотности отдельных участков изделий с данными стандартизованных разрушающих методов дает расхождение на уровне 0,2%.

При правильном выборе энергии излучения (см. табл. 5) эффективность контроля металлических конструкций и заготовок методом ПРВТ не отличается от приведенных примеров. На рис. 25 представлена рентгенотомо-грамма толстостенной металлической конструкции, элементы которой были изготовлены методом порошковой металлургии. Отчетливо видны разно-плотности отдельных структурных элементов до 3 % и большое число плотных включений в основном корпусе. Для сравнения укажем, что ни один из отмеченных дефектов не был об-

Плотность смеси рсм определяется по плотности отдельных газов, образующих смесь. При задании смеси массовыми долями плотность ее определяется на основании формул (2) и (32):

На описанной установке проведены измерения плотности соединений класса полифенилов и дифенильной смеси. Сглаженные экспериментальные значения плотности приведены в табл. 3-3. Следует отметить, что в работе 1[Л. 97] использовались достаточно чистые вещества и оценивались эффекты влияния примесей на плотность исследованных изомеров терфенила. Эффекты влияния примесей, обусловленные наличием м-терфенила и о-терфенила как компонентов в исследованных полифенилах, оценивались путем сопоставления измеренных заачений плотности с вычисленными по правилу аддитивности. Расчеты показывают, что величины поправок, характеризующие примеси, незначительны. Последнее объясняется близостью значений плотности отдельных изомеров терфенила и относительно высокой чистотой исследованных веществ. Тщательность проведения эксперимента, относительно высокая чистота изомеров, согласован-

НОСТЬ терфенильных смесей различных марок является параметром, малочувствительным к составу жидкости. Последнее объясняется близостью значений плотностей отдельных изомеров терфенила. Графическое сравнение плотности полифенилов приведено йа рис. 3-7, из которого видно, что плотности отдельных изомеров терфенила отличаются между собой в пределах 3—5%, а плотность дифенила ниже плотности терфенилов в пределах 7—14%. Установлено, что, несмотря на достаточно широкие пределы изменения состава терфенильных смесей той или иной торговой марки, плотность их меняется в пределах ±1 %. Следует отметить, что плотно-

Y-лучи радия подобно рентгеновским, проходя сквозь сварной шов, поглощаются в различной степени в зависимости от плотности отдельных участков шва и регистрируют дефекты сварки на фотоплёнке. На фиг. 291 представлена схема просвечивания т-лучами радия.

Следует отметить, что формулы для расчета шп.у и Шщ.у.об можно применять только при отсутствии существенного сцепления частиц. При сцеплении их образуются комки частиц, и в формулы для расчета »п.у и шп.у.оо следовало бы вместо диаметра ,и плотности отдельных частиц подставлять диаметр и плотность комков, иначе скорость минимального лсевдоожижения будет преуменьшена. Но размер и плотность комков обычно неизвестны. Поэтому и отпадает возможность использования расчетных формул. Сцепление бывает обязано поверхностной влажности, электростатическому заряжению •и ван-дер-ваальеовЫ'М силам. Относительная величина этих сил и их проявление резко возрастают для очень мелких частиц. В высокотемпературных слоях -первые две причины сцепления отпадают [Л. 151]. Остающиеся ван-дер-ваальсовы силы вызывают сильное комкование частиц размером менее 100—50 мкм. Авторы [Л. 7] сообщают даже о большом (в 2 раза) отклонении действительной скорости минимального псевдоожижения от расчетной по [Л. 317], уже начиная с размера 200 мкм, в опытах по псевдоожижению под давлением. -К сожалению, не приводится подробностей, которые позволили бы судить о причинах повышенного сцепления. В последнее время появилось много работ по исследованию особенностей перехода в псевдоожиженное состояние слоев полидисперсных материалов [Л. 47, 97, 189, '192, 227, 256—258, 277, 609, 649].

Контроль качества сварки выхлопных частей делается обычно путем опрессовки водой всего цилиндра. В случае необходимости делаются проверки плотности отдельных частей путем «керосино-меловой пробы».

совых долей и плотности отдельных компонентов:

Наиболее технологичны при центробежном литье сплавы эвтектического состава и типа твердых растворов, затвердевающие в узком интервале температур. Менее технологичны широкоинтервальные сплавы, склонные к образованию полосчатых структур и обратной ликвации (при эвтектическом и перитектическом окончании кристаллизации), а также сплавы с фазовым составом, различающимся по плотности отдельных фаз на 20 % и более. Эффективность центробежного рафинирования от неметаллических примесей понижается по мере снижения плотности сплава.

искусственные графиты различных марок, углепластики, углерод-углеродные композиты. Томограммы на рис. 24 иллюстрируют возможности современных средств ПРВТ при контроле подобных материалов. Удается контролировать объемное распределение плотности, наличие включений, размеры зерна, структуру волокон и, в конечном счете, оптимизировать технологический процесс для достижения необходимых параметров материалов и изделий из них. Сопоставление результатов измерения плотности отдельных участков изделий с данными стандартизованных разрушающих методов дает расхождение на уровне 0,2 %.

При правильном выборе энергии излучения (см. табл. 5) эффективность контроля металлических конструкций и заготовок методом ПРВТ не отличается от приведенных примеров. На рис, 25 представлена рентгенограмма толстостенной металлической конструкции, элементы которой были изготовлены методом порошковой металлургии. Отчетливо видны разноплотности отдельных структурных элементов до 3 % и большое число плотных включений в основном корпусе. Для сравнения укажем, что ни один из отмеченных дефектов не был обнаружен обычной рентгенографией, чувствительность которой при контроле подобных «толстых» изделий в значительной степени ограничена действием рассеянного излучения.