Пневматических испытаний

Как показали исследования, спектр шума свободной струи является практически сплошным, он в значительной мере зависит от расположения точки измерения. Высокочастотный шум создается участками струи, расположенными вблизи сопла, низкочастотный шум — участками газового потока, находящимися ниже по течению струи. Интенсивный шум создается при выхлопе и всасывании газов. Такой шум возникает при работе компрессоров, пневматических инструментов, турбореактивных, ракетных двигателей и др. Эти шумы являются следствием вихреобразо-вания и пульсации давления.

Характер шума большинства ручного пневматического инструмента— высокочастотный, с общим уровнем, достигающим 118 дб. Ниже приведены характеристики шума некоторых пневматических инструментов.

метры молотков с минимально возможной индикаторной отдачей, обеспечивающей выполнение технологического процесса. Под индикаторной отдачей понимается перемещение ствола молотка под действием переменных сил в рабочих камерах цилиндра. При создании новых образцов ударных пневматических инструментов необходимо стремиться максимально уменьшить амплитуду вибрации путем выбора оптимальных конструктивных решений каждого элемента этого агрегата (сечение каналов и их расположение, величину кольцевых зазоров, /' расположение выхлопного окна в цилиндре и т. п.)

Для выработки сжатого воздуха и снабжения им пневматических инструментов и оборудования на строймоятажных площадках используются передвижные компрессорные станции ДК-9М и ЭК-9М, НВ-10, ПР-10, ЗИФ-51-В, ЗИФ-55В.

Плотность 2,65. Шидкотекучесть, стойкость против усадочных трещин и герметичность хорошие. Жаропрочность, удовлетворительная. Коррозионная стойкость выше среднего, обрабатываемость резанием плохая, коэффициент усадки небольшой. Применяется для ответственного литья: ползунов, планшайб, шкивов, роторов вентиляторов, корпусов переносных пневматических инструментов

Тип механизированного инструмента для оснащения операций по пригонке деталей или сборке узлов выбирают с учетом возможно большего числа факторов, определяющих технико-экономические преимущества и недостатки различных инструментов. Сравнительно недавно существовала тенденция к большему применению электроинструментов, питаемых током повышенной частоты. В настоящее время, наоборот, наблюдается рост использования пневматических инструментов, особенно в массовом производстве, в связи с их лучшими техническими и эксплуатационными характеристиками. В частности, в автомобильной промышленности США за последние 10—15 лет применение пневматического инструмента возросло с 52 до 71%.

К преимуществам гидровинтовых гайковертов следует отнести: высокий крутящий момент на единицу веса; высокий (около 40%) к. п. д.; меньшие, чем у пневматических инструментов, габариты; большую износостойкость деталей в связи с их обильной смазкой; возможность точного регулирования крутящего момента; бесшумность в работе; меньшие эксплуатационные затраты.

На участках сборки, оснащенных большим количеством стационарных и переносных пневматических инструментов, целесообразно иметь специальную воздушную сеть повышенного давления, оборудованную более совершенными воздухоочистителями и автоматическими регулирующими устройствами, обеспечивающими постоянство давления воздуха, что позволит повысить эксплуатационную надежность и увеличить срок службы инстру-

4. Е. Ц. Андреева-Галанина. Вибрация и ее значение в гигиене труда. Вибрация ручных и пневматических инструментов и машин. Л., Медгиз, 1956.

В воздушных компрессорах клапаны располагаются в крышках цилиндров. В многооборотных компрессорах иногда для облегчения размещения клапанов и для снижения потерь давления при всасывании устраивают принудительное управление всасывающими клапанами. Прямоточный принцип в воздушных компрессорах осуществляется редко. Наоборот, компрессоры холодильных машин обычно прямоточные (ослабление теплообмена желательно при всасывании паров, близких к насыщению) [20]. Максимальное давление нагнетания воздушных одноступенчатых компрессоров — порядка 6 ати (для пневматических инструментов;. В очень малых компрес-

Ячеистые материалы можно также наносить на изолируемые детали при помощи специальных пневматических инструментов, что значительно повышает производительность труда.

В последнее время для диагностирования технического состояния крупногабаритных сварных конструкций, таких как колонная аппаратура, реакторов и автоклавов с внутренней защитной футеровкой технологических и магистральных нефтегазопроводов в процессе их гидравлических и пневматических испытаний, широко применяется метод акустической эмиссии. Диагностика сварных сосудов и аппаратов с использованием акустико-эмиссионного метода должна проводиться в соответствии с требованиями РД 03-131-97, утвержденного постановлением Госгортехнадзора России № 144 от 11.11.96.

При пневматических испытаниях на герметичность (рис. 67, в) контрольный газ в полости изделия 1 выдерживают под давлением, изделие помещают в герметичную камеру 2 с атмосферным давлением или под вакуумом. Потерю герметичности фиксируют по появлению контрольного газа и повышению давления в камере. Для пневматических испытаний может быть использована установка «Сигара» (давление до 3,2 МПа, вместимость проверяемого изделия до 2100 л), снабженная системами сигнализации, блокировки и автоматического упрлвленкя процессом испытания.

Большинство изделий химического машиностроения проходят испытания на прочность, герметичность и работоспособность. Оборудование для проведения этих испытаний делится на три основные группы: для гидравлических испытаний; для пневматических испытаний; для проверки на герметичность. Кроме того, особую группу составляют оборудование и приборы для контроля различных элементов конструкций (например, сварных швов) в процессе изготовления до общего испытания изделия. Применяемое на практике оборудование чаще всего сочетает в себе элементы, относящиеся к разным группам, и выполняет несколько функций.

На время проведения пневматических испытаний устанавливается зона охраны согласно табл. 89.

Этот метод используют для пневматических испытаний объектов с допустимой величиной утечки более 0,2666 мм3 МПа/с, а также перед проверкой изделий более высокочувствительным методом.

При этом можно рекомендовать только предварительное испытание воздухом с давлением в 6 кгс/см2. Под этим давлением трубопровод выдерживается 30 мин. Для поддержания испытательного давления в трубопроводе разрешается в необходимых случаях производить подкачку воздуха. Затем давление в трубопроводе снижается до 3 кгс/см2, и при этом давлении производится осмотр трубопровода. Технология производства пневматических испытаний подробно изложена в § 12 СНиП 1П-Г. 6-62 и Инструкции (СН-298-64).

Результаты пневматического испытания газопроводов признаются удовлетворительными, если скорость падения давления составляет 0,1 %/ч в газопроводах токсичных газов и 0,2 %/ч в газопроводах прочих горючих газов. Результаты гидравлических или пневматических испытаний газопровода заносятся в паспорт.

Результаты гидравлических или пневматических испытаний газопровода заносят в паспорт.

Полное снятие сварочных напряжений возможно при условии, если при гидравлических испытаниях окружные напряжения стги достигнут величины предела текучести металла шва ст™. Это дает основание полагать, что чем меньше предел текучести металла шва, тем при меньших испытательных давлениях (напряжениях) обеспечивается полное снятие сварочных напряжений в кольцевых швах сосудов. Для механически однородных сварных соединений, т.е. когда пределы текучести металла шва а™ и основного металла а" равны между собой, полное снятие сварочных напряжений возможно лишь при условии обеспечения равенства испытательного напряжения стги и предела текучести основного металла о™. Между тем, в нормативных материалах величина стги ограничивается значением. оги = а™ I пти> где Пти - коэффициент запаса прочности по пределу текучести для условий испытания. Для пневматических испытаний пта = 1,2; гидравлических испытаний пти = 1,1. В связи с этим с целью полного снятия сварочных напряжений кольцевые швы необходимо сваривать электродами, обеспечивающими более меньшие значения .. текучести металла шва. При этом коэффициент механической неоднородности должен быть не менее величины коэффициента запаса прочности по пределу текучести при испытаниях.

Пневматические испытания производятся давлением воздуха, равным 1...1,2 рабочего давления. Разновидностью пневматических испытаний является манометрический метод, при котором изделие выдерживается под давлением от 10 до 100 ч. Изменение давления, наблюдаемое по манометру, не должно превышать допускае-

погружением испытываемого изделия в воду или по падению давления контрольного манометра, установленного на изделия. Так как испытания сжатым воздухом представляют большую опасность, их проводят в специально оборудованных помещениях при самом строгом соблюдении правил техники безопасности. С этой же целью до пневматических испытаний проводят гидравлические, а также снижают давление при испытании сжатым воздухом до 0,8—1,2 от величины рабочего давления.