Пневматических измерительных

Методика может быть использована при анализе причин механических отказов элементов оборудования при эксплуатации и гидравлических (пневматических) испытаниях.

При пневматических испытаниях в связи с накоплением в системе при нагружении значительных запасов упругой энергии сжатых газов требуются надежные меры защиты. Испытания проводят обычно при дистанционном управлении в специальных броне-камерах. Безопасность гидравличе-QKHX испытаний (особенно крупногабаритных изделий) может гарантироваться, однако, только при условии обеспечения полного удаления воздуха при заполнении образца или изделия жидкостью, для чего в системах нагружения предусматриваются специальные устройства.

При пневматических испытаниях на герметичность (рис. 67, в) контрольный газ в полости изделия 1 выдерживают под давлением, изделие помещают в герметичную камеру 2 с атмосферным давлением или под вакуумом. Потерю герметичности фиксируют по появлению контрольного газа и повышению давления в камере. Для пневматических испытаний может быть использована установка «Сигара» (давление до 3,2 МПа, вместимость проверяемого изделия до 2100 л), снабженная системами сигнализации, блокировки и автоматического упрлвленкя процессом испытания.

При пневматических испытаниях сосудов, если давление достигает разрушающей величины, происходит разрыв стенок сосуда, а в окружающем пространстве распространяется ударная волна. В момент разрыва стенок сосуда давление внутри него скачкообразно падает до давления на фрон-

Указанные параметры и факторы дополняются сведениями о разрушениях и утесках, гидравлических (пневматических) испытаниях и др. Указанные данные являются исходными для принятия соот-

5 4.6. Пра гидравлических (пневматических) испытаниях приведенные общие мембранные напряжения в оборудовании или трубопроводе не должны превышать 1,35 [ст]Л, а приведенные напряжения, определенные по суммам составляющих общих или местных мембранных и общих изгибных напряжения,— 1,7 [ст]г*. Напряжения ст„т в болтах и шпильках не должны превышать 0,7Я/о,2-

при нарушении нормальных условий эксплуатации и гидравлических (пневматических) испытаниях (/=2) nk=l,5, ЛГ=30°С,

5.8.6. Определение минимальной допускаемой температуры конструкции при гидравлических (пневматических) испытаниях.

5 8.6.1. Гидравлические (пневматические) испытания должны проводиться в таких условиях, чтобы минимальная температура конструкции при гидравлических (пневматических) испытаниях Th была больше или равна минимально допускаемой температуре конструкции [Th ]. определяемой из расчета на сопротивление хрупкому разрушению.

где К\ — коэффициент интенсивности напряжений в рассматриваемых сечениях конструкции при гидравлических (пневматических) испытаниях. 108

5.8.6.5. Условие п. 5.8.6.2 должно выполняться в течение выдержки под давлением при гидравлических (пневматических) испытаниях, при выдержке для осмотра оборудования и трубопроводов и при разогреве до температуры испытаний.

Все многообразие конструкций пневматических измерительных приспособлений может быть разделено на три группы в соответствии с применяемым методом измерений:

В пневматических измерительных приспособлениях, в которых используется в качестве отсчетного устройства ротаметр завода «Калибр», для улучшения работы стабилизаторов .давления и сокращения расхода воздуха иногда применяется дополнительное дросселирующее сопло (фиг. 210). Дросселирующее сопло располагается поблизости от измерительных сопел.

Собственно контрольное приспособление состоит из корпуса с фланцем, двух комплектов пневматических измерительных сопел, центрирующего кольца и подвижного центрирующего шпинделя с конусом. Контролируемый валик вставляется в приспособление сверху. Вращение детали при измерении производится вручную.

1. Балакшин О. Б., Павлов Б. И. Разработка обобщенной динамической модели и программы широкого профиля для исследования на ЭЦВМ гаммы пневматических измерительных систем управления и прецизионных стабилизаторов давления газа. — В кн.: Алгоритмы проектирования схем механизмов. М.: Наука, 1978.

ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ШЛИФОВАЛЬНЫМИ АВТОМАТАМИ

Целью настоящей работы являлись: разработка математических моделей изучаемых конструкций пневматических измерительных средств; создание алгоритмов и программ для вариантов моделей в форме одной программы широкого профиля (ПШП), ориентированной на исследование динамических характеристик всей изучаемой гаммы систем управления; выборочное моделирование на ЭЦВМ переходных процессов измерительных систем и получение предварительных теоретических сведений об особенностях их динамических характеристик и точности.

МОДЕЛИРОВАНИЕ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ШЛИФОВАЛЬНЫМИ АВТОМАТАМИ . . 99

Моделирование пневматических измерительных систем управления шлифовальными автоматами. Валакшин О. В., Куратцев Л. Е., Цырульни-к о в И. М. Сб. «Исследование задач машиноведения на ЭВМ». М., «Наука», 1977.

Приведены нелинейные математические модели ряда пневматических измерительных систем управления, имеющих узел компенсации динамических погрешностей измерений. Узел компенсации построен на пятимембранном реле УСЭППА с усилителем «сопло — заслонка» или «два сопла — заслонка». На основании результатов моделирования сделаны заключения об особенностях систем при линейном законе измеряемого размера.

Пневмо-электроконтактный датчик. Высокая чувствительность пневматических измерительных приборов, возможность измерять ими весьма точные размеры без контакта с поверхностью контролируемых деталей делают их весьма удобными для применения в контрольных автоматических устройствах. Для этого' необходимо только установить весьма чувствительную связь измерителя с трансляционным элементом. Задачу такой связи выполняет пневмо-элек-троконтактный датчик (фиг. 78), преобразующий колебания измерительного давления воздуха в пневматическом калибре в линейные перемещения контактного рычага датчика.

Использование в пневматических измерительных системах элементов промышленной автоматики значительно расширяет возможности пневматического метода. Однако вследствие значительных динамических погрешностей измерения указанная система не может быть применена для высокопроизводительного контроля (особенно при амплитудных измерениях).