Параметры технологического

2. Определяются теоретические параметры технологических переходов.

Автоматическая линия (АЛ) — система машин, комплекс основного и вспомогательного оборудования, автоматически выполняющего в определенной технологической последовательности и с заданным ритмом весь процесс изготовления или переработки продукта производства или части его. В функции обслуживающего персонала АЛ входит: управление, контроль за работой агрегатов или участков линии, их ремонт и наладка. Линии, которые для выполнения части операций производственного процесса требуют непосредственного участия человека (например, пуск и останов отдельных агрегатов, закрепление или перемещение изделия), называются полуавтоматическими. Многие вспомогательные операции — уборка отходов производства, контроль качества продукции, учет выработки на автоматических линиях — механизированы и автоматизированы. На многих линиях автоматически регулируются параметры технологических процессов, осуществляется автоматическое перемещение рабочих органов, наладка и переналадка оборудования.

Во-первых, специфика рассматриваемых областей такова, что при прочих равных параметрах (идентичность и однотипность конструкций, сходное функциональное назначение и др.) условия эксплуатации оборудования (физико-химические характеристики перерабатываемого сырья, параметры технологических процессов, особенности нагружения аппаратов и др.) являются нестационарными по времени и динамически изменяющимися в широком диапазоне значений. Эти обстоятельства в значительной мере снижают ценность выводов, основанных на статистике, поскольку нарушается условие однородности выборки. Кроме того, большинство нефтезаводских установок относится к оборудованию индивидуального изготовления, что обуславливает их малочисленность или же просто уникальность (в смысле аппаратного и технического исполнения), что делает невозможным накопление статистических данных.

Во-первых, специфика рассматриваемых областей такова, что при прочих равных параметрах (идентичность и однотипность конструкций, сходное функциональное назначение и др.) условия эксплуатации оборудования (физико-химические характеристики перерабатываемого сырья, параметры технологических процессов, особенности нагружения аппаратов и др.) являются нестационарными по времени и динамически изменяющимися в широком диапазоне значений. Эти обстоятельства в значительной мере снижают ценность выводов, основанных на статистике, поскольку нарушается условие однородности выборки. Кроме того, большинство нефтезаводских установок относится к оборудованию индивидуального изготовления, что обусловливает их малочисленность или же просто уникальность (в смысле аппаратного и технического исполнения), что делает невозможным накопление статистических данных.

Контролю качества подвергают: свариваемые полуфабрикаты, сварочные прутки, температуру газового теплоносителя, технологическое оборудование, параметры технологических процессов, сварные швы. Аппараты из винипласта, работающие под налив, должны быть испытаны заливом воды на 24ч.

На самой ранней стадии технологической подготовки разработчики обязаны проанализировать технологический процесс, для автоматического выполнения которого создается роторная или роторно-конвейерная линия. Главной целью анализа является унификация рабочих ходов инструментов и деталей для выполнения технологических операций. Одновременно должны быть унифицированы основные параметры технологических операций. Если конструктору удается получить решение, чтобы все операции технологического процесса выполнялись инструментами, совершающими прямолинейные возвратно-поступательные движения, то открываются возможности для унификации основных параметров технологических операций, выполняемых последовательно на соседних роторах. Основных параметров для большинства штамповочных операций немного, это — технологическое время взаимодействия инструмента с обрабатываемой деталью; максимальное усилие; рабочий ход инструмента. Принцип унификации основных параметров для одной роторной линии состоит в том, что различные значения времени об-

Автоматическое программирование систем АПУ обычно производится непосредственно перед началом обработки. В ряде случаев процесс программирования упрощается, так как вместо полного задания технологии обработки детали достаточно задать лишь основные параметры технологических операций. Так, например, для сверления отверстий радиуса г, центры которых расположены на окружности радиуса R (R> 2r), достаточно задать величины г и R, а также угловые координаты ср расположения отверстий относительно координатной оси. Для сравнения заметим, что при изготовлении программы на перфоленте для обычной NC-системы программист должен предварительно рассчитать координаты всех точек сверления и соответствующим образом их закодировать. Мини-ЭВМ в DNC-системах выполняет подобные вспомогательные операции автоматически.

Таблица 2.11. Параметры технологических режимов и распорное усилие

Целью контроля являются выявление дефектов в отливках и определения соответствия химического состава, механических свойств, структуры и геометрии отливок требованиям ТУ и чертежа. Контролю могут подвергаться как уже готовые отливки, так и технологические процессы по их изготовлению. Так, контролируют следующие параметры технологических процессов: состав формовочных и стержневых смесей, режимы сушки и подогрева форм, режимы плавки и заливки сплавов и др.

мента, смазывающе-охлаждающая жидкость и окружающая среда) выходные параметры технологических операций {yjj и \У2\ , характеризующие свойства обработанных поверхностей заготовок:

где {*i} и {#2} - входные параметры технологических систем; -Р(0ц) и Р(е%\) - свойства

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются: вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагруже-ния модифицированного инструмента в процессе резания.

металлорежущих станков [146, 150], деревообрабатывающих станков [3], текстильных машин [121], металлургического 1127! и кузнечно-прессового [124] оборудования, машин для производства деталей полупроводниковой и электронной техники и других. Несмотря на различие размеров, конструктивного оформления, назначения и объектов труда каждой технологической машины для них применимы общие принципы методологического подхода при анализе износа. Прежде всего необходимо оценить влияние износа на качество выпускаемой продукции, требования к которой будут определять предельно допустимые значения износов. При этом основную роль играют целевые механизмы, призванные изменять форму и свойства объекта труда. Именно их износ скажется на выходных характеристиках качества и определит параметрическую надежность машины. Например, износ шпиндельных опор и механизмов зажима заготовки металлорежущего станка, износ направляющих челнока в батанном механизме ткацкого станка или износ пятки шпинделя веретена, износ валков и их опор в прокатных станах приводит к снижению качества выпускаемой продукции. Износ и потеря работоспособности приводных механизмов, как правило, в меньшей степени влияют на выходные параметры технологического оборудования и определяют в основном надежность функционирования. Износ оборудования влияет также на его производительность, поскольку подналадки и ремонты для восстановления утраченных показателей качества вызывают дополнительные простои оборудования, а изменение режима работы из-за износа основных элементов машины снижает ее технологические возможности. Анализ работоспособности основных механизмов технологического оборудования может быть осуществлен лишь с учетом взаимосвязей и взаимовлияний при износе отдельных сопряжений. При этом в большинстве случаев основным критерием параметрической надежности является обеспечение заданной точности траектории или положения ведомого звена целевого механизма.

4. Создание запаса надежности технологического процесса. В ряде случаев, особенно при освоении новых образцов машин, отказы, связанные с технологией, возникают потому, что ее уровень не соответствует возросшим требованиям к изделию, не создан запас надежности и параметры технологического процесса близки к предельным. Технологическое оборудование, методы контроля, организация технологического процесса уже перестают удовлетворять требованиям, предъявляемым для изготовления изделий с более высокими показателями их качества. Например, при повышении сложности и прецизионности изделий большое значение приобретают допуски не только на точность размеров, но и на точность формы и взаимное положение отдельных поверхностей.

сбор и обработка информации от многочисленных датчиков, измеряющих параметры технологического процесса;

обор и обработка информации от многочисленных датчиков, измеряющих параметры технологического процесса;

Новые возможности открылись в связи с идеями создания обучающихся машин, которые должны воспроизводить заданную программу, накапливая опыт и оптимизируя параметры технологического процесса.

Технологические роторы должны быть подготовлены так, чтобы при внедрении системы АСИ не ухудшались параметры технологического процесса с учетом того, что при автоматической замене не допускается последующая подналадка инструмента.

Разработанный метод основан на применении дискретного математического программирования, на пошаговом способе оптимизации. В большинстве случаев наилучшее решение находим уже на третьем шаге поиска. Расчет 'критерия оценки вариантов на каждом из трех шагов ведется по формулам, которые связывают главные параметры технологического процесса (трудоемкость, производительность, надежность, стоимость сборочного оборудования, себестоимость сборки и др.) с затратами 3^ на годовой выпуск продукции.

Вторая ступень автоматизации (рис. 30) характеризуется так называемой замкнутой цепью регулирования (закрытым контуром). Контрольные приборы, автоматически измеряющие отдельные контролируемые параметры технологического процесса,

Косвенные диагностические параметры Структурные параметры технологического процесса Структурные параметры оборудования — Назначение сроков и объема обслуживания и ремонтных работ

Обеспечение надежности при производстве машин. Рассматриваются параметры технологического процесса и его организация с точки зрения получения бездефектной продукции и улучшения показателей качества, определяющих надежность выпускаемых изделий.