Подшипников изготовленных

Крышки подшипников изготовляют из чугуна марки СЧ15. Различают крышки привертные и закладные.

Крышки подшипников изготовляют из чугуна марок СЧ15, СЧ20. Различают крышки привертные и закладные.

Сепараторы высокотемпературных подшипников изготовляют из мо-нель-металла, бериллиевой бронзы, сульфидированной стали типа Р9 и термостойких самосмазывающихся материалов (углеграфиты, прессованные композиции MoS2 с бронзовыми и никелевыми порошками и др.).

Сепараторы массовых подшипников изготовляют из мягкой углеродистой стали методом штамповки; для высокоскоростных подшипников применяют массивные сепараторы из антифрикционных бронз, анодированного дюралюминия, металлокерамики, текстолита, полиамидов и др. пластмасс.

Материалы. Тела качения и кольца изготовляют из высокоуглеродистых хромистых подшипниковых сталей ЩХ15, ШХ15СГ и других с термообработкой до твердости HRC60. . .65 и последующими шлифованием и полированием. Сепараторы чаще всего штам-пуюг из низкоуглеродистой листовой стали. Для быстроходных подшипников изготовляют массивные сепараторы из бронзы, латуни, текстолита, капрона и т. п.

Смазку в малогабаритные подшипники, вращающиеся со скоростью и<50 м/с, подают фитилями или дозирующей масленкой, отрегулированной на подачу нескольких капель масла в час. Фетровые фитили при работе выполняют и роль фильтра. Твердые смазки (графит, дисульфид молибдена и др.) используют в узлах, работающих в вакууме, при низких (К—100° С) или высоких (^>-300°С) температурах. В этом случае сепараторы подшипников изготовляют из самосмазывающихся материалов. Тела качения, соприкасаясь со стенками гнезд сепаратора, снимают с них тонкую пленку твердой смазки и переносят ее на поверхность качения колец подшипника.

Некоторые подшипники изготовляют со встроенными односторонними или двусторонними уплотнениями (с постоянным запасом пластичной смазки), с проточками на наружном кольце для установочной (фиксирующей) шайбы или с заменяющим последнюю упорным буртом. Чаще используют штампованные сепараторы, но иногда в подшипниках, преимущественно скоростных, применяют массивные сепараторы из латуни, бронзы, дюраля или трубочного текстолита. Существуют также самосмазывающие сепараторы из АСП-пластиков и наполненных фторопластов или поликарбонатов. Некоторые типы подшипников изготовляют с одним наружным или внутренним кольцом, а также без сепаратора. На рис. 1 представлены основные конструктивные разновидности стандартных шарикоподшипников: / — радиальный однорядный (ГОСТ 8338—75); 2 — то же, со стопорной канавкой (ГОСТ 2893—73); 3 — то же, с защитными шайбами (ГОСТ 7242—70*); 4 — радиальный сферический (ГОСТ 5720—75); 5 — магнетный; 6 — радиально-упор-ный (ГОСТ 831—75) с замком на наружном кольце; 7 — то же, с замком на внутреннем кольце; 8 — трех- или четырехконтактный (ГОСТ 8995—75); 9 — упорный одинарный (ГОСТ 6874—54*); 10 — то же, сферический, с подкладным кольцом; // — то же, двойной (ГОСТ 7872—75). На рис. 2 показаны наиболее характерные типы роликоподшипников: / — без бортов на наружном кольце (ГОСТ 8328—75); 2 — без бортов на внутреннем кольце (ГОСТ 8328—75); 3 — с одним бортом на внутреннем кольце (ГОСТ 8328—75); 4 — закрытый, с плоской приставной шайбой (число их разновидностей больше десяти, не считая конструктивных модификаций сепараторов, ГОСТ 8328—75); б — конический роликоподшипник (ГОСТ 333—71); в двух- и четырехрядном исполнении (ГОСТ 6364—68 и 8419—75); 6 — радиальный сферический двухрядный роликоподшипник (ГОСТ 5721—75) с бочкообразными телами качения; 7 — игольчатый подшипник (ГОСТ 4657—71) комплектный без сепаратора (может быть и с сепаратором); 8 — то же, со штампованным наружным кольцом (ГОСТ 4060—60); 9 — упор-

Кольца и тела качения обычно изготовляют из подшипниковых сталей с высоким содержанием хрома, например ШХ15, ШХ20СГ, 18ХГТ и др. Сепараторы штампуют из качественной углеродистой конструкционной стали. Массивные сепараторы для высокоскоростных подшипников изготовляют из латуни, бронзовых и алюминиевых сплавов, текстолита, магниевого чугуна и др.

Шарикоподшипники, изготовленные из наполненного хаотично оринтированными графитированными волокнами полиимида, надежно работают при давлении до 28,5 МПа и имеют износостойкость при 50 и 315 °С соответственно в 7 и 1,5 раза большую, чем в случае ориентации графитовых волокон вдоль направления скольжения. Для работы в области криогенных температур применяют полиимиды, наполненные бронзой. Фирма "Баден" (США) разработала самосмазывающиеся шарикоподшипники, работоспособные в интервале температур -50-+260 °С при частоте вращения до 300 с~'. Сепаратор этих подшипников изготовляют из пористых полиимидных материалов SP-8 и SP-811. Недостатком материалов на основе полиимидов является большая скорость газовыделения, что в некоторых случаях ограничивает их использование в вакуумной технике, а также хрупкость, предъявляющая особые требования к технологии обработки деталей. Кроме того, эти материалы имеют высокую стоимость. Поэтому их применяют в основном для изготовления ответственных деталей подвижных сопряжений, работающих в экстремальных условиях.

Материалы деталей подшипников. Кольца и тела качения подшипников изготовляют в основном из шарикоподшипниковых высокоуглеродистых хромистых сталей ШХ15 и ШХ15СГ, а также цементуемых легированных сталей 18ХГТ, 20Х2Н4А и 20НМ. Твердость роликов и колец обычно HRC 60-65, шариков - HRC 62-66.

Сепараторы массовых подшипников изготовляют штамповкой из мягкой углеродистой стали; сепараторы высокоскоростных подшипников выполняют массивными из бронз, латуни, дуралюмина, текстолита и других материалов.

На рис. 507 показано изменение несущей способности подшипников, изготовленных из типовых подшипниковых сталей, в зависимости от твердости (за 100% принята несущая способность при максимально достижимой для каждой данной стали твердости).

Зазоры для пористых материалов сравнительно мало отличаются от зазоров-для литой бронзы. Для подшипников, изготовленных из грубых порошков, требуются более значительные зазоры, чем для подшипников из тонких порошков.

Для подшипников, изготовленных из углеграфитовых материалов, вал должен иметь очень малую шероховатость. Осевые усилия (в отдельных случаях) могут восприниматься упорными дисками из искусственного графита.

Зазоры для пористых материалов сравнительно мало отличаются от зазоров-для литой бронзы. Для подшипников, изготовленных из грубых порошков, требуются более значительные зазоры, чем для подшипников из тонких порошков.

ИС-12. Испытания заканчивались выходом из строя одной из деталей подшипников, изготовленных из исследованных сталей (табл. 8).

Испытаниями в условиях эксплуатации показано, что средняя фактическая долговечдость.лартии подшипникрв, изготовленных из сталей ШХ15СГМ и ШХ15СГФ более чем в 1,5 раза превышает долговечность-подшипников йа серийной стали ШХ15СГ.

Примечание. Посадка колец нерегулируемых подшипников, изготовленных с внутренним предварительным натягом, выбирается по согласованию с заводами-изготовителями подшипников.

На рис. 507 показано изменение несущей способности подшипников, изготовленных из типовых подшипниковых сталей, в зависимости от твердости (за 100% принята несущая способность при максимально достижимой для каждой данной стали твердости).

Для сухарей и вкладышей подшипников, изготовленных из поликарбоната и полиформальдегида, были проведены специальные испытания, полностью соответствующие условиям эксплуатации механизма.

В табл. 15 указана величина зазоров между валом и втулкой по данным завода Форда. Зазоры для пористых материалов сравнительно мало отличаются от зазоров для литой бронзы. Для подшипников, изготовленных из грубых порошков, требуются более значительные зазоры, чем для подшипников из тонких порошков.

Существует несколько технологических способов уменьшения толщины капронового слоя подшипника. Суть их состоит в нанесении тонкого капронового покрытия на внутреннюю поверхность стальной обоймы методами наплавки слоя в литьевой форме, центробежного формования, вихревого или газопламенного напыления. Однако при тонкослойном напылении капрона прочность сцепления его со сталью невысока, поэтому снижается надежность работы подшипников, изготовленных такими методами [5]. С этим фактом приходится считаться при работе с недостаточно чистой смазкой. Поэтому в работе использованы лишь ТПС с втулками, изготовленными методом литья под давлением (или центробежного формования).