Подшипников применяется

Лигиоствн (пропитанные бакелитом и спрессованные бруски березовой древесины) применяют преимущественно для изготовления сегментных вкладышей подшипников, предназначенных для работы на водяной смазке.

У подшипников, предназначенных для небольших осевых нагрузок, угол контакта р = 12Э, у подшипников для высоких осевых нагрузок Р = 26 ч- 40Э. -

Недостатками подшипников скольжения являются: а) сравнительно большие потери на трение; б) значительные размеры в осевом направлении (существенно большие, чем у подшипников качения при тех же диаметрах цапф); в) сравнительная сложность конструкции подшипников, предназначенных для работы при больших нагрузках и скоростях; г) необходимость применения для ряда конструкций дорогих материалов, например оловянных бронз, баббитов. Дополнительно укажем, что подшипники качения взаимозаменяемы, так как они стандартизованы и налажено их массовое производство; массового или крупносерийного выпуска подшипников скольжения нет, стандартизация и нормализация охватывают лишь немногие простейшие конструкции.

Недостатками подшипников скольжения являются: сравнительно большие потери на трение; значительные размеры в осевом направлении (существенно большие, чем у подшипников качения при тех же диаметрах цапф); сравнительная сложность конструкции подшипников, предназначенных для работы при больших нагрузках и скоростях; необходимость применения для ряда конст-

Лит.: Справочник по машиностроительным материалам, т. 1, М., 1959; Ш е и н А. С., Б а ш-киров Б. Я., Царева А. А.. Термическая обработка высокоуглеродистой хромистой нержавеющей стали, М., 1956 (АН СССР. Ин-т техн.-экон. информ. Тема 5, № И—56—42); III е и н А. С. [и д р.], Нержавеющие стали для подшипников, предназначенных для работы при повышенных температурах, в кн.: Тр. Всес. н.-и. конструктор-ско-технол. ин-та подшипниковой пром-сти, М., 1960, вып. 4(24); III е и н А. С., Г о р ш к о-в а В. Ф., «Подшипник», 1952, № 11, с. 8—11; Подшипники качения, М., 1961; Машиностроение. Энциклопедический справочник, т. 3, М., 1947.

Лигностон (пропитанные бакелитом и опрессованные'бруски березовой древесины) применяют преимущественно для изготовления сегментных вкладышей подшипников, предназначенных для работы на водяной смазке.

У подшипников, предназначенных для небольших осевых нагрузок, угол контакта р = 12°, у подшипников для высоких осевых нагрузок Р = 26 + 40°. -

В настоящее время ведутся экспериментальные работы с целью создания конструкции графитовых подшипников, предназначенных для работы при высоких температурах.

*4 Для колец подшипников, предназначенных для сдвоенных или комплектных подшипников.

3. Радиальное биение внутренних колец подшипников с коническим отверстием, предназначенных для монтажа на закрепительных и стяжных втулках, не должно превышать 150 % значения, указанного в таблице, а значение Д4я/> устанавливается со знаком плюс и равным 300 % табличного значения. При этом непостоянство диаметра отверстия в единичном сечении не должно превышать поле допуска единичного диаметра отверстия Ads, указанного в таблице.

*4 Для колец подшипников, предназначенных для сдвоенных или комплектных подшипников.

Подшипниковые сплавы на цинковой основе являются хорошими заменителями оловянных бронз и малооловянных баббитов в подшипниках металлорежущих станков, прессов, подъемных машин, прокатных станов и других агрегатов, работающих при уельном давлении р до 200 кГ/см2 и окружной скорости v до 3 м/сек при pv < 100. Для оцинкования поверхности стальных подшипников применяется цинк с небольшими добавками алюминия (0,5—1,0%). Заливку антифрикционного сплава следует производить быстро, пока цинк на оцинкованной поверхности находится в жидком состоянии. Так как цинковые сплавы обладают значительными температурными коэффициентами расширения, то зазор при установке подшипника следует брать несколько больший, чем для бронз и баббитов. В качестве антифрикционных материалов наибольшее применение получили сплавы цинка с алюминием и медью. В Германии в 1939 г. были предложены два сплава на цинковой основе, содержащие: 1) 4% алюминия, 0,7% меди и 0,03% магния; 2) 10% алюминия, 0,7% меди и 0,03% магния.

Материал тела качения и колец должен обладать достаточными износостойкостью, твердостью и выносливостью. Поэтому для изготовления этих наиболее ответственных деталей подшипников применяется высококачественная сталь марок ШХ15, ШХ15СГ,

Применяется П. м., представляющий собой стальную калиброванную ленту, на к-рую методом порошковой металлургии наносится пористый слой металла, содержащего 60% Си и 40% №. Поры этого слоя заполняют мягким баббитом (содержащим, напр., 3% Sn, 4% Sb, остальное свинец). Образующийся на медноникеле-вом слое третий «рабочий» слой имеет толщину порядка 0,05 мм. Такой материал служит для изготовления в массовом произ-ве вкладышей подшипников автомобильных двигателей, он обладает высокой прирабатываемостью и значительно большей усталостной прочностью, чем обычные баббиты.

Подшипники скольжения из графитопластов. Для изготовления подшипников применяется АТМ-1. Из него изготовляют подшипники шнеков, транспортирующих асфальто-пековую массу, блоки, катки и т. д. До применения АТМ-1 обычные подшипники

Подшипниковые сплавы на цинковой основе являются хорошими заменителями оловянных бронз и малооловянных баббитов в подшипниках металлорежущих станков, прессов, подъемных машин, прокатных станов и других агрегатов, работающих при уельном давлении р до 200 кГ/см2 и окружной скорости v до 3 м/сек при pv < 100. Для оцинкования поверхности стальных подшипников применяется цинк с небольшими добавками алюминия (0,5—1,0%). Заливку антифрикционного сплава следует производить быстро, пока цинк на оцинкованной поверхности находится в жидком состоянии. Так как цинковые сплавы обладают значительными температурными коэффициентами расширения, то зазор при установке подшипника следует брать несколько больший, чем для бронз и баббитов. В качестве антифрикционных материалов наибольшее применение получили сплавы цинка с алюминием и медью. В Германии в 1939 г. были предложены два сплава на цинковой основе, содержащие: 1) 4% алюминия, 0,7% меди и 0,03% магния; 2) 10% алюминия, 0,7% меди и 0,03% магния.

Для подшипников применяется ряд сплавов цветных металлов, имеющих более общее назначение (например, некоторые латуни и бронзы, описание которых приведено в соответствующих разделах справочника) и используемых в шарнирных соединениях подшипников тихоходных и ненагруженных передач и в других узлах трения, которые работают при небольших скоростях и нагрузках.

рывная смазка без давления осуществляется посредством применения многоточечных масленок разной конструкции, разбрызгиванием масла движущимися деталями механизма, специальными деталями, погруженными в масло, для разбрызгивания и другими способами. Этот вид смазки применяется главным образом для закрытых зубчатых передач (редукторы, коробки скоростей, комбинированные редукторы и другие механизмы). К нему относится картерная смазка, широко применяемая для смазки зубчатых передач, редукторов и подшипников качения. При картериой смазке емкость масляной ванны практически выбирается из расчета от 0,25 до 0,5 л масла на 1 л. с. передаваемой мощности. Подшипники качения редукторов при картерной смазке зубчатых зацеплений смазываются чаще всего маслом, разбрызгиваемым зубчатыми колесами и стекающим по внутренней поверхности крышки в канавки, расположенные на разъеме корпуса редуктора и соединенные с подшипниками. При окружных скоростях колес менее 3 м/сек нельзя рассчитывать на улавливание масла для смазки подшипников, поэтому ставят отражательные кольца, изолирующие подшипники от масляной ванны, а для смазки подшипников применяется самостоятельная подача жидкой или густой смазки, к этому виду относится также смазка капельными масленками.

Водяное охлаждение металлических подшипников применяется реже и лишь в особо тяжёлых случаях работы, как-то: подшипники дымососов, вращающихся печей (фиг. 254) и пр.

Густая смазка металлических подшипников применяется при низких скоростях, высоком удельном давлении, периодической работе и переменной нагрузке.

бота таких подшипников обусловливается при- Для заливки подшипников применяется

В новейших конструкциях подшипников применяется смазка смесью керосина с небольшим количеством (10—15°/о) масла, которая позволяет получить зазоры в пределах 2—3 мк. Жёсткое закрепление шпинделя повышает чистоту шлифуемой поверхности и стойкость круга.