Подшипников выполняют

Молотковая мельница с аксиальным подводом воздуха (рис. 22-3) .состоит из стального кожуха /, в котором вращается ротор с системой бил. Топливо, поступающее в мельницу, разбивается этими билами и одновременно подсушивается потоком горячего воздуха, который проходит в мельницу через рукава 5 и выносит размолотое топливо в размещенный над ней сепаратор (на рисунке не показан). Готовая, достаточно тонко размолотая пыль из сепаратора поступает в топку, а более крупные частицы пыли возвращаются в мельницу. На фронтальной стене кожуха имеются створчатые двери 7, через которые можно заменять изношенные била и билодержатели, не разбирая мельницы. Ротор мельницы состоит из стального вала 2, на который посажен ряд дисков; к этим дискам особыми пальцами шарнирно крепятся билодержатели 4, на концах которых закреплены стальные или чугунные била 3. Вал ротора опирается на два роликовых или шариковых подшипника 6 с водяным охлаждением. У крупных мельниц, кроме того, предусматривается водяное охлаждение вала. Вал мельницы непосредственно соединен с валом электродвигателя, установленного на общей с мельницей стальной раме. По условиям охлаждения вала и работы подшипников температура воздуха, поступающего в мельницу, не должна превышать 350—400° С.

Как показали эксперименты, первая производная функции T=f(t) в большинстве случаев имеет максимальное значениев момент времени, отстоящий от запуска на 4-=-6 сек. Испытания фактической долговечности исследуемых подшипников проводились в стендах 4 ГПЗ при следующих режимах: осевая нагрузка —3 кг, радиальная— 0,9 кг на пару подшипников, температура обмотки статора стенда — 120°С, скорость вращения внутреннего кольца— 60000 оборотов в минуту, смазка — ВНИИВП-228 в количестве 0,03 г.

При посадке подшипников температура нагрева берется в пределах 60ч- 100° С. Столь низкая температура нагрева не ухудшает термическую обработку деталей подшипника качения. В некоторых случаях при монтаже подшипника вместо нагрева применяют охлаждение шейки вала, а при запрессовке наружного кольца в корпус — разогревание последнего.

В первом пункте эксплуатационной инструкции должны быть приведены основные сведения технической характеристики турбины: завод-изготовитель, год выпуска, год установки ее на данной электростанции, мощность, число оборотов турбины и генератора, критическое число оборотов турбины, давление и температура свежего пара, давление (вакуум) отработавшего пара, максимальный и удельный расход свежего пара, давление и максимальная величина регулируемых отборов пара, давление нерегулируемых отборов пара, давление масла на регулирование и на смазку подшипников, температура масла после маслоохладителей, при каком мини'маль-

В первом пункте эксплуатационной инструкции должны быть приведены основные сведения технической характеристики турбины: завод-изготовитель, год выпуска, год установки ее на данной электростанции, мощность, число оборотов турбины и генератора, критическое число оборотов турбины, давление и температура свежего пара, давление (вакуум) отработавшего пара, максимальный и удельный расход свежего пара, давление и максимальная величина регулируемых отборов пара, давление нерегулируемых отборов пара, давление масла на регулирование и на смазку подшипников, температура масла после маслоохладителей, минимальное давление масла, при котором срабатывает масляное реле и стопорный клапан, минимальная величина смещения ротора, при которой срабатывает реле осевого сдвига, допустимый предел настройки автомата безопасности, число оборотов ротора, при котором возможно включение автомата безопасности в рабочее положение, нормальная длительность выбега ротора турбины.

Температура подшипников должна быть стабильна и не выше 65—70° С. Подшипники качения заполняются консистентной смазкой не более чем на 0,5—0,75 объема корпуса, а при жидкой смазке ее уровень должен быть не выше центра нижнего ролика (шарика); уровень масла в подшипнике контролируют по видимой отметке на маслоуказательной трубке.

Во время работы ведут наблюдение за температурой подшипников (температура масла должна быть не выше 70° С), чистотой смазки, заполнением масляной системы, достаточным поступлением к подшипникам 334

г) Система охлаждения. Температура масла на входе и на сливе из подшипников; температура воздуха на входе и на выходе из электродвигателя, а также температура меди и железа статора электродвигателя; расход воды на охлаждение картеров насоса и чистота дренажных отверстий картеров; подача воды на охлаждение сальников и на «запирание» протечки в щелевых сальниках.

лики по сравнению с температурой корпусов подшипников, температура масла на выходе из которых обычно не превышает 60—65 °С. Поэтому подшипники ЦВД должны быть выносной конструкции, а их соединение с корпусом турбины должно обеспечивать центровку и свободу тепловых расширений.

Корпуса подшипников скользят по фундаментным рамам вдоль продольных шпонок только при малых силах трения между поверхностями фундаментных рам и опорными поверхностями корпусов подшипников и при отсутствии в шпонках перекоса. В противном случае возникает явление «опрокидывания» корпуса подшипника (рис. 3.73). Например, при уменьшении мощности турбины температура в ней уменьшается, ее корпус сокращается и от лапы 7 к шпонке 2 прикладывается усилие R. Под его действием корпус может повернуться около точки В с появлением зазора а. При этом будет возникать перекос вкладыша относительно шейки вала и его износ. Для исключения «опрокидывания» корпуса подшипника его основание выполняют с фланцами 3, за которые он удерживается с помощью прижимных скоб 4, прикрепляемых к фундаментной раме 5.

температура масла на сливе и давление масла, подаваемого на смазку подшипников;

ческого редуктора выполняют симметричным относительно оси входного вала, поэтому коническое колесо на выходном валу располагают ближе к той опоре, которая находится дальше от выходного конца вала. Так как на конце вала действует консольная нагрузка, то при гаком расположении колеса достигается более благоприятное распределение сил между подшипниками. Регулировку радиально-упорных подшипников выполняют тонкими металлическими прокладками

установки подшипников выполняют как по рис. 5.20,6, так и по рис. 5.20, в.

колесо на выходном валу располагают ближе к той опоре, которая находится дальше от выходного конца вала. Так как на конец вала действует консольная нагрузка, то при таком расположении колеса достигается более благоприятное распределение сил между подшипниками. Регулировку радиаль-но-унорных подшипников выполняют набором тонких металлических прокладок /, устанавливаемых под фланцы привертных крышек (рис. 12.25, а). Переносом части прокладок с одной стороны корпуса на другую при сохранении их суммарной толщины изменяют осевое положение колеса. При установке закладных крышек (рис. 12.25,6) регулировку подшипников и зацепления осуществляют с помощью нажимных винтов 2.

При малом диаметре червяк приходится выполнять по рис. 5.20, в. В этом случае упорные заплечики в местах установки подшипников выполняют как по рис. 5.20, б, так и по рис. 5.20, в.

Редукторы конические. Выходные валы конических редукторов устанавливают на конических роликоподшипниках (рис. 12.26). Схема установки —«враспор». Вершина делительного конуса колеса должна совпадать с вершиной делительного конуса шестерни, т. е. должна быть расположена на оси входного вала. Коническое колесо располагают на валу ближе к той опоре, которая находится дальше от выходного конца. Так как на конец вала действует консольная нагрузка, то при таком расположении колеса достигают более благоприятного нагружения подшипников. Регулирование радиально-упорных подшипников выполняют на-

Контактные напряжения в деталях подшипников. При известных .F0, FI, . . ., Fn можно определить контактные напряжения в подшипнике. Расчетные формулы для соответствующих случаев контакта можно найти в справочниках [361. Эти формулы здесь не рассматриваются, так как на практике расчет (подбор) подшипников выполняют не по напряжениям, а по нагрузкам (см. § 16.8).

Резиновые подшипники применяют почти исключительно с водяной смазкой. Их применяют в гидравлических машинах, для подводного механизированного инструмента, в концевых установках гребных валов (дей-двудные подшипники). Металлические корпуса подшипников выполняют из коррозионно-стойких сталей или защищают от коррозии нанесением полимерных пленок.

Наиболее широко применяют многоклиновые подшипники, основанные на принципе гидродинамического ограничения перемещений вала. Несущие поверхности таких подшипников выполняют в виде наклон-

Сегменты малонагруженных подшипников выполняют из антифрикционных бронз. У высоконагруженных подшипников рабочие поверхности сегментов заливают баббитом или свинцовой бронзой.

Новое направление в технике высокотемпературных подшипников — смазка микросферическими порошками, состоящими из правильных микросфер (диаметр 1 — 3 мкм, отклонения размеров сфер в порошке < 10%), изготовленных из материалов высокой твердости (HV 800—1000) и жаропрочности (вольфрамовые сплавы, науглероженное карбонильное железо). Несущие поверхности подшипников выполняют из материалов такой же твердости (азотированные стали; стали, наплавленные металлокерамикой и стеллитами). Диаметральный зазор в подшипниках v/ = 0,0002 -г 0,0005.

ружное кольцо подшипников выполняют как основной вал.