Подающего механизма

bg — коэффициент податливости соединяемых деталей (фланца цилиндра

Для сварных соединений с косой прослойкой (рис. 1.7, г) вводится понятие поперечной податливости соединяемых рассматриваемой прослойкой элементов конструкции. Существуют две основные схемы нагружения (рис. 1 .8). Первая, допускающая относительное смещение соединяемых элементов «Т» в поперечном направлении, условно названа «мягкой». Она реализуется при нагружении листовых конструкций с небольшой поперечной жесткостью, а также в ряде других случаев — например, при испытании образцов с рассматриваемой прослойкой, когда нагружение осуществляется через шарниры. Вторая схема — «жесткая», реализуется при отсутствии поперечной податливости элементов «Т» — в кольцевых (сварных и паяных) стыках оболочек. в корпусных толстолистовых конструкциях, имеющих раз-

Отсюда видно, что с увеличением податливости соединяемых деталей при постоянной податливости болта коэффициент внешней нагрузки будет увеличиваться. Поэтому при соединении металлических деталей без прокладок принимают х = 0,2...0,3, а с упругими прокладками — х = 0,4...0,5.

Для сварных соединений с косой прослойкой (рис. 1.7, г) вводится понятие поперечной податливости соединяемых рассматриваемой прослойкой элементов конструкции. Существуют две основные схемы нагружения (рис. 1 .8). Первая, допускающая относительное смещение соединяемых элементов «Т» в поперечном направлении, условно названа «мягкой». Она реализуется при нагружении листовых конструкций с небольшой поперечной жесткостью, а также в ряде других случаев — например, при испытании образцов с рассматриваемой прослойкой, когда нагружение осуществляется через шарниры. Вторая схема — «жесткая», реализуется при отсутствии поперечной податливости элементов «Т» — в кольцевых (сварных и паяных) стыках оболочек, в корпусных толстолистовых конструкциях, имеющих различного рода подпирающие или связывающие элементы, их. п.

где Яс — коэффициент податливости соединяемых деталей.

Вопрос об определении податливости соединяемых деталей рассматривался во многих работах. Теоретически исследовалось распределение напряжений по срединной плоскости других моделей формы деталей: бесконечной пластины (Е, Б. Виткуп, В. К. Данилов и др.), бесконечной пластины с отверстием (Г. Фриче, И. Фернлунд [31], К, Мицунага), полого цилиндра конечных размеров (М. Шибахара и Ю, Ода [41 ]) и др. В некоторых исследованиях показано, что результаты расчетов хорошо согласуются с данными экспериментов, полученными при анализе поля напряжений методом трехмерной фотоупругости.

Данный способ сборки используют в труднодоступных местах и при малой податливости соединяемых деталей. В целях увеличения точности сборки к резьбовому соединению наряду с осевыми силами прикладывают и крутящий момент.

Хб — коэффициент податливости болта; Хд — коэффициент податливости соединяемых болтом деталей; [ар] кГ1см2 — допускаемое напряжение на растяжение; [ас] кГ/см2— допускаемое напряжение на сжатие; [тс] кГ/см2 — допускаемое напряжение на срез;

Для определения коэффициента податливости соединяемых болтом деталей X, пользуются методом проф. И. И. Бобарыкова. По И. И. Бобарыкову деформации соединяемых деталей распространяются на так называемые конусы давления (рис. 30 и 31), наружный диаметр меньших оснований которых а представляет собой соответ-

Для упрощения расчетов конус заменяется цилиндром, наружный диаметр которого равен среднему диаметру конуса. Коэффициент податливости соединяемых болтом деталей Хж определяется по формуле

где di—коэффициент линейного расширения материала г'-той соединяемой детали, а6 — коэффициент линейного расширения материала болта, t — приращение температуры болта и соединяемых деталей по сравнению с температурой сборки соединения, h, — толщина i-той соединяемой детали, / — длина деформируемой части стержня болта, Хб — коэффициент податливости болта, Хд'—коэффициент податливости соединяемых деталей. Значения Хл и X, определяются соответственно по

На рис. 40 представлен внешний вид блока одной закалочной позиции полуавтоматической линии для закалки распределительного вала. Виден цепной конвейер с расположенными на нем валами /, механизм подачи валов с конвейера в индуктор на портале над конвейером. Подвижная часть индуктора 2 отведена вверх для пропуска подающего механизма с валом.

На каретке с помощью реечной передачи от привода 15 перемещается штанга 12 со сварочной головкой 7. Сварочная головка выполнена на базе подающего механизма 9 автомата АДФ-1002. Для повышения качества шва сварочная проволока с мундштуком 6 совершает поперечные колебания вокруг шва от механизма колебаний 8. Запас сварочной проволоки размещен в кассете 13, расположенной на каретке консоли. Движения штанги ограничиваются конечными выключателями // и упорами 10. ,

Затем при помощи кулачковой муфты открывают заслонку бункера с флюсом и, включив приводы механизма вращения и подающего механизма, проваривают шов по всему периметру штуцера.

Недостатки головки А - 80: 1) трудность изменения вылета электрода на ходу и 2) отдалённость бухты с электродной проволокой от подающего механизма головки.

Фрезерная головка 2 приводится в действие от рабочего шпинделя станка, а рабочее приспособление — от механизма подачи станка через карданную передачу. Включение подающего механизма производится рычагом 5.

При скорости движения цепи подающего механизма v = 0,9 м/мин и шаге цепи t = 50 мм производительность приспособления равна 19—20 гаек в минуту.

ГБТ-454, 65 вт, бе) на ведущий ролик подающего механизма.

Трактор ТС- 13 для сварки под флюсом угловых швов в лодочку* с постоянной скоростью подачи. Механизм самохода приводится в движение от мотора подающего механизма (фиг. 11). Трактор является самокопирующим, так как своими ходовыми бегунками он движется по вершине угла шва.

латунной ленты в несколько операций различные детали электроаппаратуры, радиоаппаратуры, ширпотреба и т. п. Контакт выключателя, например (фиг. 207, а), штампуется следующим образом. Материал посредством возвратно-поступательного подающего механизма

Кинематические параметры. Скорость вращения резцовых головок обдирочных станков — 10-г-ЗО м/мин и выше. Число оборотов роликов подающего механизма подсчитывается исходя из подачи smiD » 2 ~ 3 мм/об и smax« 4-7-5 мм/об. Число ступеней привода

Лесорама РЛБ75 состоит из: фундаментной плиты /, двух стоек, составленных из нижних половин 2 и верхних 3; четырёх поперечин 4; коленчатого вала 5 с двумя маховиками 6 и шкивами 7; шатуна 8; пильной рамки 9\ подающего механизма, состоящего из фрикционной части 10, редуктора 11, приводных вальцов (рябух) —нижних 12 а верхних 13, помещённых в открывающихся и подъёмных от руки воротах 14. Ручки управления пуском и торможением рамы, а также изменением подачи расположены с одной стороны. Рама устанавливается на монолитном фундаменте и помещается в двух этажах, из которых первый предназначен для обслуживания привода, а второй — для самого процесса распиливания.