Подбирают экспериментально

С возрастанием X увеличивается толщина смазочного слоя, шероховатости поверхностей перекрываются с избытком; сопротивление движению обусловлено вязкостью жидкости; такое трение называют жидкостным (участок 2—3); оно характерно для быстроходных валов при установившемся режиме работы. Однако в периоды пуска и останова и в этих опорах трение переходит в граничное. Для уменьшения износа рабочих поверхностей трущихся деталей необходимо подбирать материалы так, чтобы коэффициент трения был минимальным. О смазочных материалах см. в гл. 15.

При плавке жаропрочных сплавов шихтовые материалы следует подбирать по роду легирующих элементов, составу и размерам. Ипользование высоколегированных .металлоотходов - хрома, вольфрама, молибдена и т. д. позволяет до минимума сокращать применение ферросплавов и металлических составляющих. Необходимо стремиться подбирать материалы с малым содержанием серы и фосфора. В таких случаях плавку жаропрочного сплава можно вести без окисления (т.е. без ввода в шихту железной руды, окалины и др.) .методом переплава, используя наиболее чистые металлические составляющие (без вредных примесей серы, фосфора и др.).

С возрастанием X увеличивается толщина смазочного слоя, шероховатости поверхностей перекрываются с избытком; сопротивление движению обусловлено вязкостью жидкости; такое трение называют жидкостным (участок 2—3); оно характерно для быстроходных валов при установившемся режиме работы. Однако в периоды пуска и останова и в этих опорах трение переходит в граничное. Для уменьшения износа рабочих поверхностей трущихся деталей необходимо подбирать материалы так, чтобы коэффициент трения был минимальным. О смазочных материалах см. в гл. 15.

Пользуясь полученными зависимостями скорости подпленочной коррозии металла от потока среды, можно прогнозировать работоспособность по третьему предельному состоянию — предельно допустимой коррозии металла под покрытием. Предельно допустимую скорость коррозии металла под покрытием необходимо задать на стадии проектирования конструкции с покрытием. Для обеспечения заданной скорости коррозии металла под покрытием необходимо подбирать материалы, количество слоев и толщину покрытия, пользуясь значениями коэффициента проницаемости компонентов среды. Такой подход используется для прогнозирования работоспособности по первому предельному состоянию, когда разрушение покрытия (нарушение сплошности) наступает в результате накопления под пленкой твердых или газообразных продуктов коррозии.

Интенсивность изнашивания. Требования к этому показателю должны основываться на реальных возможностях современных фрикционных материалов. Фрикционные накладки (колодки, секторы) и контртело (металлический барабан, диск и т. п.) работают в условиях многократных нагревов и охлаждений. Возникающие при этом температурные напряжения значительно выше механических напряжений. В связи с этим в качестве элементов фрикционной пары необходимо подбирать материалы, хорошо сопротивляющиеся тепловой усталости. Интенсивность изнашивания таких материалов в первом приближении может быть рассчитана по формуле /д =

Для уменьшения толщины слоя пластмассы вокруг арматуры следует подбирать материалы с одинаковыми коэффициентами линейного расширения.

Углеродная футеровка выполняет одновременно две важные функции: во-первых, она служит огнеупорной ванной для расплавленного металла и электролита и, во-вторых, является проводником тока. С целью достижения длительного срока службы и высокой электрической проводимости необходимо подбирать материалы с определенными свойствами, однако нельзя достичь одновременно оптимального значения всех показателей и поэтому приходится идти на компромисс.

Первоначально эффект памяти формы был открыт для сплава NiTi (нитинол). Установлено более 20 металлов, образующих сплавы с памятью формы, с температурой мартенситных переходов в диапазоне от -190 до +100 °С. Широкий спектр сплавов с памятью формы и возможность варьирования их химического состава позволяют .целенаправленно подбирать материалы по заданным диапазонам переходных температур для конкретных приложений.

Положительные результаты показывают также клапанные распределители. Однако при этом необходимо так подбирать материалы и выполнять конструкцию клапанов, чтобы была исключена возможность нарушения их герметичности вследствие температурных расширений и деформации седла и самого клапана.

Толщину слоя пластмассы вокруг арматуры, достаточную для предотвращения усадочных трещин, назначают по табл. 9. Для уменьшения толщины слоя пластмассы вокруг арматуры следует подбирать материалы с одинаковыми коэффициентами линейного расширения.

С возрастанием К увеличивается толщина смазочного слоя, шероховатости поверхностей перекрываются с избытком; сопротивление движению обусловлено вязкостью жидкости; такое трение называют жидкостным (участок 2—3); оно характерно для быстроходных валов при установившемся режиме работы. Однако в периоды пуска и останова и в этих опорах трение переходит в граничное. Для уменьшения износа рабочих поверхностей трущихся деталей необходимо подбирать материалы так, чтобы коэффициент трения был минимальным. О смазочных материалах см. в гл. 15.

-называется статической. Для осуществления статической балансировки уравновешиваемое звено устанавливают на призмах (рис. 179). После нескольких качаний на этих призмах звено останавливается в положении устойчивого равновесия, причем центр тяжести S его масс располагается на вертикали ниже центра вращения. Для уравновешивания нижней части звена в диаметрально противоположном направлении [закрепляют противовес, массу тп которого .при выбранном месте - закрепления подбирают экспериментально.

После того как уравновешивание в плоскости /—/ произведено, -а это устанавливается по отсутствию колебаний станка во время вращения ротора, его переставляют так, чтобы плоскость //—// не проходила через ось качаний станка, например, переворачивая его так, чтобы плоскость /—/ теперь была слева, а плоскость //—// — справа. После этого в плоскости II—II определяют место закрепления второго противовеса. Вес каждого противовеса подбирают экспериментально в зависимости от степени неуравновешенности ротора. Описанным способом можно выполнить и статическую и динамическую балансировки: с помощью масс, установленных в двух плоскостях, можно сделать равными нулю и главный вектор и главный момент сил инерции материальных точек ротора D.

Рациональный выбор фазы'газораспределения, т. е. моментов открытия и закрытия клапанов, выраженных в градусах поворота коленчатого вала по отношению к мертвым точкам, необходим для лучшего наполнения и очистки цилиндров; для двигателей каждого типа их подбирают экспериментально.

Если ось статически неуравновешенного ротора положить на две параллельные планки (рис. 243, а), то под действием момента Gh ротор повернется и займет положение, при котором -его центр тяжести S будет занимать наинизшее положение. Линейки должны быть установлены строго горизонтально (по jfOBiHo}, Для того чтобы совместить центр тяжести с осью вращения, на ротор устанавливают дополнительную массу противовеса т„, которую подбирают экспериментально.

Итерационный параметр 0 подбирают экспериментально в процессе расчетов на ЭВМ. При 0 = 1 приходим к методу упругих решений. Важно, что в данном варианте метода линеаризации нелинейных алгебраических уравнений (2.76) на каждом этапе итерационного процесса матрица жесткости [К] остается в исходном виде: изменяется лишь столбец узловых сил {/?} . Указанная особенность этого метода позволяет при решении системы линейных алгебраических уравнений (2.67) на каждом шаге итерации использовать лишь обратный ход, что позволяет существенно уменьшить объем вычислительных операций на ЭВМ.

время вращения ротора, последний переставляют так, чтобы плоскость /—/ была теперь слева, а плоскость //—// справа. После этого в плоскости //—// определяют место закрепления второго противовеса. Вес каждого противовеса подбирают экспериментально в зависимости от степени неуравновешенности ротора. Описанным способом можно произвести полное уравновешивание ротора, так как двумя массами, установленными в двух плоскостях, можно сделать равными нулю и главный вектор и главный момент сил инерции мате-Фиг. 60. Диаграмма вра- риальных точек ротора, шающегося вектора центро- 3. Под действием неуравновешен-бежнои силы инерции ро- „ J ^

Размеры пластин подбирают экспериментально; допускается при ориентировочном расчете габаритных раз-

стойке 3. Поворот зубчатого колеса на величину зазора осуществляется под действием момента, создаваемого грузом 4. При положении груза на одной стороне поводка / ножку микрометра подводят к контакту до тех пор, пока не загорится сигнальная лампа 5. Затем, замечая показания микрометра, перевешивают груз на другую сторону поводка; зубчатое колесо при этом отклонится на величину зазора. Ножка микрометра снова подводится к контакту. Разность показаний микрометра, отнесенная к плечу и радиусу зубчатого колеса, равна зазору в зацеплении. Массу груза 4 подбирают экспериментально, в зависимости от конструкции передачи и ее размеров.

Время экспонирования на селеновой пластине может быть рассчитано по времени экспонирования на рентгеновской пленке умножением последнего на отношение переходного коэффициента для селеновой пластины к переходному коэффициенту для рентгеновской пленки, который зависит от применяемых усиливающих экранов. Отработанные режимы рентгенографии могут быть применены без изменения экспозиции для электрорентгенографии при увеличении напряжения на рентгеновской трубке на 15— 20 кВ. Режимы электрорадиографического контроля при использовании новых селеновых пластин подбирают экспериментально с учетом опыта работы на электрорадиографическом аппарате.

и сколу образовавшегося витка. Размеры уступа и геометрию заточки подбирают экспериментально для каждого вида операции, обрабатываемого материала и режимов резания. Такая же схема дробления стружки имеет место при накладных стружколомателях, которые наваривают или напаивают на переднюю поверхность резцов, а также и при регулируемых съемных упорах и экранах. Специальная геометрия резца также обеспечивает стружколомание за счет изменения процесса стружкообразова-ния непосредственно в зоне резания. Общими недостатками перечисленных средств являются увеличение нагрузки на режущую кромку в процессе резания и необходимость экспериментального подбора параметров применительно к данным условиям обработки — обрабатываемому материалу, режимам резания и т. п. Помимо этого, заточка лунок и уступов приводит к возникновению непосредственно у режущей кромки дополнительных остаточных внутренних напряжений. Вместе с тем эти способы не всегда обеспечивают надежное струж-кодробление.

Основой для подбора смазочных масел для машин и механизмов является вязкость, величину которой выбирают в зависимости от условий работы. Расчет вязкости может быть произведен только для подшипников скольжения. Для остальных деталей машин вязкость масла подбирают экспериментально.