Поддерживается температура

Итак, маховик служит для уменьшения небольших по длительности периодических колебаний угловой скорости ведущего звена механизма вблизи ее средней величины, которая устанавливается и поддерживается регулятором.

В корпусе испарителя секция закрепляется на лапах, приваренных к верхней части. Центральная часть греющей секции трубками не заполнена И туда по трубе 9 подается пар. При работе испарителя нижняя часть корпуса заполнена водой, уровень которой поддерживается регулятором над греющей секцией. Греющий пар конденсируется на наружных поверхностях трубок и отдает свою теплоту находящейся в них воде. Вследствие наличия перегородки, имеющей у периферии вырезы, движение пара происходит перпендикулярно осям кипятильных трубок от оси греющей секции к периферии в верхней части ее и от периферии к оси в нижней. Конденсат собирается в нижней части секции и по трубе 10 отводится из испарителя. Паровое пространство греющей секции соединено с паровым пространством испарителя трубкой 11 с вентилем. При работе испарителя этот вентиль открыт и неконденсирующиеся газы перепускаются из греющей секции в паровое пространство испарителя.

Дистиллированную воду от общестанционной системы водо-подготовки подают в расширительный водяной бак 1, уровень воды в котором поддерживается регулятором. При снижении уровня в баке из-за протечек в системе охлаждения регулятор добавляет дистиллят из магистрали. В баке 1 создается либо вакуум за счет работы водяного эжектора 10, либо избыточное давление инертного газа. Из бака / с помощью насосов 2 дистиллят подают в теплообменники 4, а затем в фильтры (механический 5, ионообменный 6, магнитный 7), измеритель электропроводимости, расходомер, напорный коллектор 8 обмотки статора, а из него по фторопластовым шлангам — в стержни обмотки статора.

На рис. 155 представлена схема стенда для определения срока службы фильтрующего элемента. Загрязненная жидкость насосами / подается в камеру 6, в которой помещен испытываемый фильтрующий материал 7. Расход жидкости, прошедшей через фильтрующий материал, определяется мерным бачком 9. Постоянство рабочего давления (~1 кгс/см2) на входе в камеру 6 поддерживается регулятором 4. Давление измеряется манометром 5.

Двигатель ГАЗ-К — бензиновый, автомобильного типа для комбайнов. Число оборотов поддерживается регулятором. Охлаждение водяное, циркуляционное. Общий вес двигателя 375кг. Техническиэ данные приведены в табл. 5.

При обслуживании деаэрационной установки необходимо следить за давлением и температурой в баках-аккумуляторах. В нормальных рабочих условиях давление в деаэраторах поддерживается регулятором на уровне (4,9±0,1) 105 Па (6,0±0,1 кгс/см2), чему соответствует температура насыщения 158 °С. Давление в коллекторе подачи греющего пара от постороннего источника и в

Температура местной, идущей на разбор воды поддерживается регулятором температуры, состоящем из регулирующего органа 15 и термореле 16. Ввод оборудован регулятором расхода 13 и регулятором давления 14 (см. гл. 4).

Давление в баке поддерживается регулятором, установленным на подводящем паропроводе. На рис. 3-62 показана схема центрального парового пункта промышленного предприятия с закрытой схемой сбора и возврата конденсата. Схема оборудована гидравлическими регуляторами, разработанными Всесоюзным теплотехническим институтом (ВТИ).

Эта вода, охлаждая конденсат до нужной температуры, нагревается и идет на различные нужды (например, для душевых кабин). Температура конденсата поддерживается регулятором температуры 5, увеличивающим или уменьшающим расход водопроводной воды, поступающей в охладитель. Регулятор получает импульс от термореле 6, установленном на трубопроводе, по которому конденсат поступает из охладителей в сборные баки 7. Сборные баки оборудованы предохранительными клапанами 8, водомерными стеклами 9, датчиками регулятора уровня 10 и регуляторами уровня 11. Из сборных баков конденсат откачивается на ТЭЦ (котельную). Давление паровой «подушки» в сборных баках поддерживается регулятором давления 12, получающим импульс от датчика давления 13. От водоотделителя конденсат поступает в сборные баки через конденсато-отводчик 14.

Заданное давление поддерживается регулятором за счет возникающего равновесия сил. Давление р2, воздействуя на мембрану 8, уравновешивается силой неразгруженного золотника 7, весом груза 10 и натяжением пружины 11, а воздействие давления р2 на мембрану 2 уравновешивается натяжением пружины 5. Как показал опыт, указанные регуляторы работают надежно и в настоящее время устанавливаются во многих теплосетях Советского Союза.

На фиг. 15 изображена схема деаэратора смешивающего типа, работающего под давлением 1,05 — 1,5 ama. Пар по трубе / подается внутрь деаэрациопной головки аппарата и, двигаясь вверх, интенсивно перемешивается с ниспадающим, разбитым на мелкие струйки потоком воды. Пар при этом конденсируется, а освобожденные газы через трубку 3, конденсатор-охладитель 2 и трубку 5 выходят наружу. Уровень воды поддерживается регулятором 4.

При газовой цементации детали помещают в специальные камеры — муфели, через которые пропускается газовый карбюризатор. В камерах поддерживается температура 900—930° С. При этой температуре газы, обтекая детали, разлагаются и образуют Сат.

Пример 1-9. По стержню из нержавеющей стали диаметром 10 мм про. ходит электрический ток, вызывающий объемное выделение теплоты мощностью
Электрохимические исследования образцов котельной стали при повышенных температурах и давлениях проводят в средах, содержащих хлориды, сульфаты, фосфаты и другие соли, а также различные кислоты и щелочи. В автоклаве обычно поддерживается температура < 300 °С. Такого рода исследованиями установлено, в частности, что процесс коррозии котельной стали в кислой среде имеет смешанный характер контроля, а в щелочной - анодный.

При проведении коррозионных испытаний собранные указанным способом приборы в количестве 10 шт. помещают в воздушный термостат, где поддерживается температура 320 "С, соответствующая упругости водяных паров, образующихся в образцах вследствие кипения растворов при давлении около Ю7 Па. Это давление создает внутри прибора постоянное напряжение металла, которое в середине проточенной части образца наибольшее. Давление можно вычислить, пользуясь следующей формулой:

Рассмотрим конкретный типовой пример решения задачи о распределении температур в неограниченной пластинке. Предположим, что решается задача для бетонной стенки толщиной 2R = 1 м, коэффициент теплопроводности бетона Я = 1 ,94 Вт/м • град, удельная теплоемкость бетона с = 837 Дж/кг • град, плотность у = = 2000 кг/м3. На границах стенки постоянно поддерживается температура Т = 0. Начальное распределение температур задано в ви-

Принципиальная схема установки представлена на рис. 3-25. Установка состоит из двух одинаковых калориметров 25, 26. Калориметр 25 заполняется веществом с известными свойствами (бензолом) [Л. 141], а калориметр 26 — исследуемым веществом. Оба калориметра помещаются в жидкостном термостате, где автоматически поддерживается температура, равная температуре калориметра с исследуемым веществом. Для поддержания постоянства давления во время опыта в установке предусмотрены большие газовые емкости 1 и 2.

В состав линии травления входят приводная станция /, состоящая из электродвигателя и редуктора; наматывающий барабан 2; промывочная отбеливающая ванна 3; кислотная ванна 4, в которой поддерживается температура 60—80° С, и разматывающий барабан 6 со съемной катушкой. В состав электролита входит 3% H2SO4 и 1% НМО3 или 3,25% Н25О4~и 5% Na3PO4. Размеры анодных пластин не превышают 1 м, продолжительность травления 7,5— 15 сек. В щелочной ванне 5 находится расплав NaOH при температуре 450—480° С. Длина катодных пластин 0,6 м. Плотность тока, при которой получается чистая светлая поверхность, составляет 34—42 а/дм2, продолжительность травления 4,5—9 сек.

этого метода. На платиновую фольгу наносится слой порошка ВаТЮ3 и фольга на 1—2 мин помещается в небольшую печь, где в малом объеме поддерживается температура 1600—1700° С в атмосфере кислорода или воздуха при нормальном давлении. При плавлении титанат бария хорошо смачивает фольгу и, растекаясь, образует прочную и очень плотную пленку. Фольга в дальнейшем служит одним из электродов. При удалении подложки с расплавленным ВаТЮ3 из рабочей области печи расплав затвердевает. В этих условиях тенденция к образованию монокристалла оказывается у ВаТЮ3 очень большой. На значительной площади пленка представляет собой либо монокристалл, либо совокупность монокристаллических блоков, строго одинаково ориентированных. Наличие дальнего пределя проверялось по рентгенограммам, снятым по методу обратной съемки. Поскольку стехиометрия не нарушена, то кристаллизация происходит в кубической фазе, которая при охлаждении ниже температуры Кюри переходит в тетрагональную сегнетоэлектрическую модификацию. Толщина пленок в зависимости от количества нанесенного порошка может быть от 5—50 мк и более.

1 IO/Q NHC1, 620/0 н ,О — более легкоплавкий, чем применяемый для флюсования хлористый цинк (температура плавления 240° С). Из капельной воронки флюс поступает на суконную щётку // для равномерного распределения его по всей поверхности ленты, которая затем попадает в муфель 12, где поддерживается температура около 400° С. В заливочной коробке одна сторона ленты покрывается баббитом. Это — наиболее ответственное место машины. Баббит, расплавленный в верхнем тигле 13, стекает по трубке 14 в нижний приёмник 15, откуда попадает в заливочную коробку. Коробка устанавливается горизонтально, чтобы слой баббита получился одинаковой толщины по всему сечению ленты. Температура баббита в заливочной коробке 450—480° С. После заливки лента охлаждается снизу сильной струёй воды, подаваемой под давлением около

В газогенераторах с выпуском жидкого шлака (фиг. 12) в нижней части шахты поддерживается температура, необходимая для расплавления шлака. Жидкое шлакоудаление упрощает уборку золы, даёт возможность газифицировать топливо с высоким содержанием легкоплавкой золы и использовать получаемые в виде отхода металлы и шлак. Производительность газогенератора при жидком шлакоудалении значительно возрастает.

ее с двух сторон при температуре 280— 300° С в резервуаре 10 Для лужения применяется третник (63°/0свинца, 37% олова). При выходе ленты из лудильной ванны излишек полуды с ее поверхности сгоняется нажимными роликами, причем остается слой толщиной около 0,01 мм. Для предупреждения окисления полуды при нагревании перед заливкой производится флюсование. Из капельной масленки флюс (27% хлористого цинка, 11% нашатыря и 62% воды) поступает на суконную щетку 11 для равномерного его распределения по всей поверхности ленты, которая затем попадает в муфель 12, где поддерживается температура около 400° С. Баббит, расплавленный в тигле 13, стекает по трубке 14 в приемник 15, откуда попадает в заливочную коробку. Температура баббита 450—480° С. Коробка устанавливается горизонтально, чтобы слой баббита получился одинаковой толщины по всему сечению ленты. Охлаждение ленты после заливки достигается струей воды, подаваемой снизу. Ни фрезерном станке 16