Подготовку производства

Независимо от природы, характера и технологии получения защитного покрытия, поверхности металла, на которые должны быть нанесены защитные покрытия, требуют, как правило, предварительной подготовки. Объясняется это тем, что поверхности обычно загрязнены окислами, пылью и т. п., что мешает прочному сцеплению покрытий с основным металлом. Поэтому перед нанесением защитного покрытия необходимо произвести тщательную очистку и подготовку поверхности металла, для чего применяют различные способы.

Технология контроля предусмотрена ГОСТ 21105-87. Она включает в себя подготовку поверхности (очистка от загрязнений, масла, ржавчины), подготовку суспензии, намагничивание изделия, нанесение порошка или суспензии на поверхность, осмотр поверхности и выявление дефектов, размагничивание изделия.

При контактном способе слой жидкости имеет толщину меньше длины волны ультразвука в ней Я. Этого достигают путем плотного прижатия преобразователя (давление должно быть не меньше 200 Па) к ОК, на поверхность которого предварительно наносят хорошо смачивающую жидкость (масло, глицерин, воду со смачивающими добавками и др.). Нарушение жидкой прослойки или изменение ее толщины приводит к изменению качества акустического контакта и, как следствие, к снижению достоверности результатов контроля. При контактном ручном способе контроля для обеспечения стабильности контакта, как правило, производят подготовку поверхности (см. п. 3.1.1).

Технологический процесс изготовления экрана включает следующие операции: механическую обработку подложки; подготовку поверхности подложки экрана перед нанесением люминесцентного состава; приготовление люминесцентного состава; нанесение светосостава на подложку экрана.

Технология контроля предусмотрена ГОСТ 21105-87. Она включает в себя подготовку поверхности (очистка от загрязнений, масла, ржавчины), подготовку суспензии, намагничивание изделия, нанесение порошка или суспензии на поверхность, осмотр поверхности и выявление дефектов, размагничивание изделия.

Подготовку поверхности керамических деталей осуществляют щелочным обезжириванием и тщательной промывкой Химическая обработка для создания микрошероховатостей не производится, так как поверхность керамических деталей всегда имеет шероховатость

Подготовку поверхности проводят вручную (шабером, металлической щеткой, наждачной шкуркой) или механическим способом (шлифовальной машинкой, на станке). Для изделий, хорошее качество поверхности которых регламентируется условиями поставки и требованиями эксплуатации, например вращающихся деталей турбин, вкладышей подшипников, сверленных труб, достаточно ручной подготовки. В большинстве случаев перед контролем сварных соединений, поковок, отливок, штамповок приходится проводить специальную механическую обработку.

Старая технология консервации и упаковки металлоизделий включала в себя подготовку поверхности к консервации, защиту металлоизделия консервационными маслами и упаковку изделия в парафинированную бумагу. Подготовка поверхности металлоизделия к консервации при новой технологии сохранена прежней и включает в себя обезжиривание изделия водно-щелочными растворами путем его погружения в ванну, содержащую 45—50 г/л три-натрийфосфата по ГОСТ 201—76 и 3—5 г/л синтанола ДС-10. Обработка производится перемешиванием при температуре 60—65° С в течение 60—80 мин.

Травитель 10 [4—5 г пикриновой кислоты; 100 мл спирта; 1 капля НС1]. Несколько повышенные концентрации пикриновой кислоты и добавка соляной кислоты усиливают травящее действие раствора и сокращают время травления. При этом не требуется проводить столь тщательную подготовку поверхности шлифа, как при использовании раствора без соляной кислоты.

Конструкции, поступающие на подготовку поверхности перед испытанием на герметичность, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями технических условий, чертежей, приняты службами контроля и иметь сопроводительную документацию. Перед подготовкой поверхности изделий к контролю герметичности последние должны пройти проверку на прочность жидкостью или воздухом, если это предусмотрено техническими требованиями.

Настоящий типовой технологический процесс (далее ТТП) распространяется на подготовку поверхности стальных конструкций и машинного оборудования, подвергающихся воздействию:

ЕСТПП базируется на государственных стандартах, в том числе на стандартах Единой системы конструкторской документации (ЕСКД), Единой системы классификации и кодирования технико-экономической информации, Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕС ГУКЛ), Государственной системы обеспечения единства измерений, а также на системе стандартов безопасности труда (ССБТ) и документации, регламентирующей и регулирующей технологическую подготовку производства (ТПП).

Основная задача обеспечения технологичности конструкции изделий (ТКИ) заключается в достижении оптимальных трудовых, материальных и топливно-энергетических затрат на проектирование, подготовку производства, изготовление, монтаж вне предприятия-изготовителя, технологическое обслуживание (ТЛО), техническое обслуживание (ТО) и ремонт, при обеспечении прочих заданных показателей качества изделия в принятых условиях проведения работ.

Производственная ТКИ проявляется в сокращении средств и времени на конструкторскую подготовку производства (КПП); технологическую подготовку производства; процессы изготовления, в том числе контроль и испытания; монтаж вне предприятия-изготовителя.

Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается показателем, числовое значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Количественная оценка технологичности конструкции изделия зависит от признаков, которые существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции. Цель количественной оценки технологичности разрабатываемой конструкции изделия — обеспечение эффективной отработки изделия на технологичность при снижении затрат средств и времени на ее разработку, технологическую подготовку производства, изготовление, монтаж вне предприятия-изготовителя, ТЛО, ТО и ремонт.

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок.

В нашей стране созданы общесоюзные системы стандартов на отдельные стороны производственной деятельности, которые упорядочивают конструкторскую и технологическую документацию, а также подготовку производства, снижают их трудоемкость и повышают производительность инженерно-технического труда. Такими системами стандартов в области машиностроения являются следующие.

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок.

3. технологическую подготовку производства;

Характерной особенностью турбин, выпускаемых ЛМЗ, является их широкая поузловая унификация, что позволяет создавать новый тип турбины, используя узлы и детали, хорошо зарекомендовавшие себя в длительной эксплуатации. Так, например, серия турбин на за-критические параметры пара мощностью 300, 500 и 800 МВт имеет полностью унифицированные проточные части цилиндров низкого давления, узлы системы регулирования и автоматики. Такой способ проектирования позволяет существенно упростить подготовку производства и освоение нового оборудования в эксплуатации.

Широкое применение пластмасс и других синтетических материалов в машиностроении позволяет значительно улучшить технико-экономические параметры существующих конструкций машин и оборудования, снизить их вес, повысить стойкость узлов и деталей к коррозии и износу, сократить -трудоемкость, себестоимость и капитальные затраты на их изготовление, получить огромную экономию дефицитных цветных и черных металлов, резко-сократить сроки и удешевить подготовку производства продукции, а также-

изделия по установленным показателям (ГОСТ 18831-—73). Основной задачей- отработки конструкции изделия на технологичность является придание изделию такого комплекса свойств, который обеспечивает необходимое качество изделия при оптимальных затратах труда, средств, материалов и времени на технологическую подготовку производства, изготовление, техническое обслуживание и ремонт в конкретных условиях производства и эксплуатации. Для решения этой задачи необходимо рассматривать каждое изделие как объект проектирования, производства и эксплуатации. Как объект проектирования изделие проходит ряд стадий по ГОСТ 2.103—68*, которые следует учитывать при отработке конструкции на технологичность.