Параметрами конструкции

Основными расчетными параметрами испытаний и эксплуатации являются температура и давление рабочего процесса [16].

Следует отметить, что гидравлические (пневматические) испытания следует рассматривать не только как проверку на герметичность, но и как метод активной диагностики, обеспечивающий действительный запас прочности в отличие от расчетных коэффициентов запаса прочности по пределу текучести пт и прочности пв. Варьируя параметрами испытаний и эксплуатации, представляется возможным обеспечивать необходимый срок службы оборудования.

Варьируя параметрами испытаний и эксплуатации представляется в' можным обеспечивать необходимый срок службы оборудования

точность и повторяемость результатов; распространение методики на область отрицательных температур с параметрами испытаний, отражающими в известной степени условия работы деталей в Сибири и на Крайнем Севере.

С помощью такой методики повышается надежность испытаний на предельную пластичность, так как исследование проводится на одном образце и исключается погрешность, вносимая неоднородностью структуры металла, условиями нагрева и другими параметрами испытаний.

Методом Локати получаются несколько завышенные результаты, но наиболее близкие к действительным значениям. Погрешность метода составляет +3+25%, ускорение испытаний— в 15—20 раз. Оптимальными параметрами испытаний являются: приращение нагрузки на ступени Д<7 = 2 кгс/мм2, число циклов ступени — 105.

нефтегазохимического оборудования параметрами испытаний

Размеры дефектов, остающихся в стенке труб после проведения гидравлических испытаний, зависят от уровня испытательного напряжения и времени выдержки. Следовательно, изменяя параметры гидравлических испытаний, можно положительно воздействовать на надежность трубопроводов. Однако недостаточно конкретных исследований, поясняющих количественную связь между параметрами испытаний и показателями безотказности оборудования.

Основными параметрами испытаний являются испытательное давление Ри, время выдержки х„ при Р„ и количество циклов нагруже-ния NB при Р„

но и эрозия материала. Во всех случаях, когда требуется проведение длительных динамических испытаний, приходится создавать сравнительно сложные установки. Они включают помимо испытательного участка (камера или трубка с образцами, капилляры, шайбы, форсунки и т. д.) насос, теплообменную и нагревательную аппаратуру, холодильники, конденсаторы, приборы для измерения расхода, емкости, систему заполнения, дренажную и нейтрализационную системы, систему сдувок, комплекс контрольно-измерительных приборов, средства автоматики, арматуру и т. д. Схема, аппаратурное оформление и конструктивные особенности таких установок определяются свойствами агрессивной среды и параметрами испытаний. Практически в каждом отдельном случае приходится проектировать новую установку.

Величина: 'Ф/В • Уф характеризует удельные затраты на создание машин с разными параметрами конструкции м производительности и служит исходным значением при технико-экономическом обоснованш; новой машины. Множитель КР~(1+Кэ)/ ' ^ии ' Ки назван критерием эксплуатационной эффехтивяпсти, численным образом отображающим влияние проиэводитял:ывтсги, надежности и гкономичности на конечный результат - колячвство произведенной продукции. Следует Отметить, что для идеальной мавины с абсолютными надежностью (%i-l!Kf=@) и технологическим уровнем (Кцц-i) величина КР-1 Для реальной машины, вто очевидно, КР>4 . Отсюда вытекают задачи установления корреляционных связей мевду Ки и Kj , Кич » ^ •, К3 и Кии , решение которых позволит определить пути обеспечения требуемой вксплуатационной эффективности.

После выбора оптимального варианта машины возникает задача более точной количественной оценки ее ремонтопригодности. Решение этой задачи возможно при знании зависимостей между параметрами конструкции, уже известными на стадии эскизного проекта, и показателями ремонтопригодности. В том случае, когда такие зависимости не установлены, для принятого варианта конструкции изделия априорно назначают уровень ремонтопригодности, указанный в техническом задании. Затем необходимо определить требуемые значения показателей ремонтопригодности отдельных систем и элементов, вошедших в окончательный вариант конструкции изделия. Эта задача решается путем распределения комплексного показателя ремонтопригодности изделия по показателям систем и элементов в соответствии с расчетными значениями интенсивностей отказов.

Одним из методов решения этой задачи явилось применение регрессионного анализа, позволяющего установить количественные зависимости между характеристиками (параметрами) конструкции и характеристиками (показателями) ремонтопригодности изделия.

методами. С одной стороны, они не устанавливают связи между параметрами конструкции и показателями ремонтопригодности. С другой стороны, здесь имеется возможность предсказывать численные значения показателей ремонтопригодности. Эти методы базируются на делении технологического процесса ремонта на стандартные операции и установлении норм времени выполнения каждой операции. Необходимым условием применения метода является стабильность технологического процесса и условий ремонта.

Основное назначение любых технических условий — точное и квалифицированное определение желаемых результатов. В идеальном случае технические условия должны быть составлены просто и кратко, однако не за счет их полноты. Кроме того, совершенные технические условия должны обладать такими качествами, как однозначность, реализуемость и информационная достаточность. Надежность не является предметом или свойством, которые можно описать независимо от других факторов. Она неразрывно связана с параметрами конструкции аппаратуры, процессами ее изготовления и другими оперативными аспектами, в том числе и с квалификацией и добросовестностью персонала, принимающего участие в выполнении этих функций.

Между рассмотренными параметрами конструкции машины, которые определяют удовлетворение требований технологии ремонта и технологии изготовления машин, имеются взаимосвязи. На-

Между этими параметрами конструкции имеются связи и взаимосвязи, которые необходимо учитывать при проектировании деталей. , - • .

На рис. 25 представлена схема взаимосвязей между основными параметрами конструкции детали. Рассмотрим содержание связей и взаимосвязей.

В гл. V рассмотрены взаимосвязи между исходными требованиями, взаимосвязи между требованиями, определяющими ограничения, и взаимосвязи между .параметрами конструкции детали. На рис. 19 приведена системная модель проектирования оптимальной конструкции детали. «

Торцовые крышки сосудов высокого давления или механически крепят к цилиндрической части, или изготовляют намоткой заодно с ней. Первый способ оказался удобным для некоторых промышленных производств. Для сосудов с высокими эксплуатационными качествами, применяемых, например, в ракетных дви-' гателях, головные части должны быть их неотъемлемой частью. Конфигурация головной части несколько отличается от сферической формы, которая менее эффективна. Траектория волокна обеспечивает равновесие меридиональных и окружных сил и создает такие условия намотки, при которых не происходит проскальзывания материала. Конфигурация головной части и связанные с ней полюсные утолщения являются критическими параметрами конструкции сосуда. Ниже кратко рассмотрены очертания, характерные для спиральной и плоской намотки [12, 16].