Параметрам шероховатости

Работоспособность — состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными нормативно-технической документацией. Основные критерии работоспособности деталей машин: прочность, жесткость, износостойкость, теплостойкость и виброустойчивость.

Работоспособность. Работоспособностью называют состояние деталей, при котором они способны нормально выполнять заданные функции с параметрами, установленными нормативно-технической документацией (техническими условиями, стандартами и т. п.).

с параметрами, установленными нормативно-технической документацией. Основные критерии работоспособности деталей машин: прочность, жесткость, износостойкость, теплостойкость.

Настройка дефектоскопа — первая и, пожалуй, наиболее ответственная методическая операция в технологическом процессе УЗ-контроля, поскольку последующие операции оценки эквивалентных размеров и допустимости дефектов заключаются в сравнении измеренных временных и амплитудных характеристик дефектов с параметрами, установленными при настройке.

Под работоспособностью по ГОСТу 13377-67 понимается «состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации». При этом работоспособность машин разного функционального назначения должна оцениваться по-разному. Но для всех машин в этом случае условия эксплуатации должны учитываться в технической документации на изделие. Тот же ГОСТ под надежностью рекомендует понимать «свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой выработки».

Работоспособность — состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными техническими требованиями.

Основным объектом рассмотрения науки о надежности служит работоспособность изделия, т. е. его «состояние, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации» (ГОСТ 13377—68). Надежность, как свойство изделия сохранять свою работоспособность в течение требуемого промежутка времени, может рассматриваться при непрерывной работе изделия (безотказность) и с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта (долговечность).

Но прочность, жесткость,и надежность могут оказаться никчемными, если машина будет не в состоянии выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации, то есть, если она не работоспособна.

Надежность и долговечность — это те свойства машины, которые характеризуют ее работу во времени, т. е. определяют степень и характер изменений ее характеристик в результате эксплуатации (работа, ремонт, подналадка, хранение, транспортировка испытания, установка). Определение надежности и дол-, говечности изделия базируется на понятии о его работоспособности. Работоспособностью называется состояние изделия^ при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации (стандарты, технические условия, нормативы).

Полуавтоматическая и автоматическая системы управления осуществляют прессование с неизменными параметрами, установленными вручную при наладке гидропрессовой установки. Последовательность работы механизмов определяется при проектировании гидравлического пресса и обеспечивается соответствующим построением гидравлической и электрической схем управления. Некоторая вариация в режимах работы электросхемы достигается путем установки переключателей цепей управления.

Полуавтоматической или автоматической системой управления гидропрессами называется такой комплекс и сочетание гидравлических и электрических аппаратов, которые обеспечивают протекание рабочего процесса и выполнение вспомогательных операций с неизменными параметрами, установленными при наладке технологического процесса изготовления конкретного изделия.

Работоспособность — состояние изделия, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями технической документации* Параметры, характеризующие выполнение функций, обусловливают эксплуатационные показатели изделия.

где •») — опорная длина профиля; s — базовая длина. Линия, эквидистантная средней линии, проводится на расстоянии р от верхней линии выступов. Величина р задается в процентах от /?шах. ГОСТом регламентируются параметры: s = 0,01 -f- 25мм; Ra = = 2,5 -j- 0,02 мкм; Rz = 320 ч- 0,025 мкм; sm и s = 10 -f- 0,002 мкм; tp = 5 — 90%, а также направление неровностей. Требования к шероховатости устанавливаются по одному или нескольким параметрам шероховатости. Для 6—12-го классов основной является шкала /?а, а для 1—5, 13 и 14-го классов — шкала 7?2 (табл. 5). 6—14-й классы делятся на разряды, которые обозначаются буквами а, б, в.

Развертка служит для окончательной обработки отверстий высокой точности, поэтому критерием ее износа служит технологический критерий, т. е. такой, при котором отверстие перестает отвечать заданным параметрам (точности геометрической формы отверстия и его размеров, параметрам шероховатости поверхности и т, п.). Развертка срезает слои металла малой толщины, поэтому она изнашивается в основном по заданной поверхности.

5. С возрастанием квалитета точности требования к параметрам шероховатости должны повышаться, нэ в экономически обоснованных границах.

Результаты экспериментов показывают, что исходная шероховатость поверхности контртела оказывает существенное влияние на интенсивность изнашивания и величину коэффициента трения. Интенсивность изнашивания зависит от величины комплексного параметра шероховатости А. Так, для полированных поверхностей до V9—10 получены наименьшие интенсивность изнашивания и коэффициент трения, несмотря на разные высоты неровностей, но почти одинаковые величины Д. Расчетная величина комплексной характеристики соответствует экспериментальным параметрам шероховатости 'поверхности контртела, при которых получены наименьшая интенсивность изнашивания и минимальный коэффициент трения для подшипника из метал-лофторопласта, работающего в паре с металлическим валом из стали 45 при установившемся режиме трения.

Использование контактных преобразователей с эластичным протектором, а также щелевых, контактно-иммерсионных и бесконтактных позволяет снизить требования к параметрам шероховатости поверхности контролируемого изделия.

Качество подготовленной поверхности оценивают по параметрам шероховатости (ГОСТ 2789—73), Оптимальной считается поверхность с шероховатостью Rz -= 20 ... 40 мкм (рис. 5.1) и волнистостью (отношение максимальной стрелы прогиба к длине неровности) не более 0,025. Грубообработанная поверхность (Rz > ;> 40 мкм) обусловливает снижение чувствительности и ее нестабильность. При Кг < 20 мкм ослабляются фрикционные свойства поверхности а контактная жидкость «выскальзывает» из-под преобразователя.

Для массовой поверки однотипных изделий приборами групп А и Б, а также для поточного контроля приборами группы В изготовляют контрольные образцы, максимально соответствующие контролируемым изделиям по материалу, радиусу кривизны, параметрам шероховатости поверхностей. Это позволяет повысить точность контроля толщины изделий.

Недостаток указанного способа заключается в том, что стандартные образцы должны очень точно соответствовать контролируемому изделию по форме и параметрам шероховатости поверхности.

Особенностями коленчатого вала являются: сложная конфигурация, высокие требования к точности обработки (в особенности шатунных и ко-.ренных шеек), недостаточная жесткость, значительные, неравномерные припуски, неуравновешенность. Поэтому коленчатый вал является наиболее трудоемкой для изготовления деталью двигателя. Его изготовляют с высокими требованиями к параметрам шероховатости, и точности расположения и формы коренных и шатунных шеек, а также угла между коленами. За редким исключением коленчатые валы изготовляют цельными. Составные коленчатые валы применяют в случае замены коренных и шатунных подшипников подшипниками качения. Коленчатый вал имеет передний конец, шатунные и коренные

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации,_приводя-щие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при обработке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в

Если галтель закалена и требования к геометрии и параметрам шероховатости заплечиков высоки, станки с несколькими кругами применяют только для предварительного шлифования. Окончательное шлифование коренных шеек производят на станках-автоматах с одним кругом.