Подтверждаются результатами

Более детально спектр э.д.с. поперечной индукции в постоянном продольном магнитном поле с учетом закручивания и гистерезиса исследовался в [35]. Эти исследования показали, что э.д.с. поперечной индукции имеет (при синусоидальном первичном токе) сложный спектр, состоящий из четных и нечетных гармоник частоты первичного тока (четная обусловлена продольным магнитным полем, нечетная — закручиванием); некоторые черты спектра могут быть объяснены магнитной и упругой неоднородностью в ферромагнитной проволоке и наличием в ней постоянного циркулярного намагничивания. Таким образом, изучение спектра э.д.с. поперечной индукции дает возможность судить о некоторых свойствах ферромагнитных материалов. Можно еще добавить, что продольное магнитное поле влияет на четные гармоники гораздо сильнее, чем на нечетные. Закручивание же, наоборот, очень сильно влияет на нечетные гармоники и слабо на четные. Эти выводы подтверждаются экспериментально.

качения. При е = 0 (нерастяжимая нить, рис. 3.5, а) va = О, т. е. нити не смещаются относительно друг друга. Полученные выводы подтверждаются экспериментально.

Приведенные сведения об автоколебательном движении на станках подтверждаются экспериментально.

Погрешности теоретического подсчета скорости иб и энергии удара Аб находятся в пределах точности опыта и, следовательно, можно не ставить вопрос об учете массы пружин при определении энергии удара. Таким образом, теоретические предпосылки, принятые при расчете, подтверждаются экспериментально. Подсчет потенциальной энергии пружин при помощи тарировочного графика дает результат 2,28 кгм.

Таким образом, анализ зависимостей для критического отношения давлений позволяет предположить, что в критическом сечении канала имеет место высокая термическая неравновесность фаз, в то же время высокие коэффициенты скольжения по моделям Фауске, Генри и Муди не подтверждаются экспериментально (см. [55]).

Количественную оценку данного явления можно видеть на рис. 6-19,а. Кривая снята по испытаниям турбины Р-6-35/5 -(АР-6-5-КТЗ) при работе в параллель по электрическому графику. На рис. 6-19.G не нанесено изменение расхода пара, так как оно довольно точно ложится на данную прямую. Таким образом, рассуждения, приведенные в начале этого параграфа, подтверждаются экспериментально. Необходимо указать, что измерения, по которым составлен график, проводились совместно представителями трех организаций в связи с отказом предприятий работать в энергосистему во время вынужденной работы по электрическому графику, а выводы об изменении степени неравномерности при изменении противодавления отражены в директивном документе.

Выше были рассмотрены основные параметры, характеризую-щие центрифугу — коэффициент разделения или обогащения и разделительная способность (мощность) в единицах разделительной работы. При разработке новой конструкции центрифуг эти параметры, очевидно, определяются и подтверждаются экспериментально как для единичной центрифуги, так и для блока центрифуг или целого каскада.

Выше были рассмотрены основные параметры, характеризую-щие центрифугу — коэффициент разделения или обогащения и разделительная способность (мощность) в единицах разделительной работы. При разработке новой конструкции центрифуг эти параметры, очевидно, определяются и подтверждаются экспериментально как для единичной центрифуги, так и для блока центрифуг или целого каскада.

Эти общие положения хорошо подтверждаются экспериментально. Наглядное представление о смещении Асг в сталях с различным исходным состоянием дают металлографические исследования. Закаленный, отожженный и деформированный на 50 % холодной прокаткой образцы стали 20 нагревались в совершенно идентичных условиях (одновременно) до различных температур от 725°С (равновесная точка Aci) и ниже через каждые 10° и после 10-мин выдержки охлаждались. Средняя скорость нагрева составляла 250 - 300°С/мин. Для облегчения идентификации исходной и вновь сформировавшейся при нагреве структур для разных состояний применялись различные условия охлаждения. Образцы с ферритоперлитной структурой после нагрева до соответствующей температуры подвергались закалке, в результате которой образовавшиеся участки аустенита превращались в мартенсит, легко обнаруживаемый в исходной матрице. Предварительно закаленная сталь охлаждалась на воздухе. При этом аустенит распадался на феррито-кар-бидную смесь, которая выглядела темными участками на фоне исходной структуры и тоже легко идентифицировалась. Количественные определения степени развития а ->• у-превращения осуществлялись на основании статистических подсчетов.

бесконечно широкой пластине непрерывно упрочняется, пока напряже ния в элементе у вершины трещины не достигнут критического значения Фрост, Дагдейл 12361 установили, что основным фактором, определяющим кинетику роста трещины, является изменение номинальных напряжений. Механические свойства материала учитывались константами уравнений. Предложенные ими зависимости (1—3) могут быть представлены уравнением вида daldn — С^о^'1, где daldn — скорость роста трещины: С1г а, уг — константы. Указанные зависимости подтверждаются экспериментально в узком диапазоне значений daldn. Макэвили и Иллг (2751, основываясь на концепции, что решающее влияние на усталостное разрушение оказывает локальное напряжение у вершины трещины, записали зависимость 4, связав скорость роста трещины с напряжением через коэффициент концентрации напряжений.

Эти общие положения хорошо подтверждаются экспериментально. Наглядное представление о смещении Ас\ в сталях с различным исходным состоянием дают металлографические исследования. Закаленный, отожженный и деформированный на 50 % холодной прокаткой образцы стали 20 нагревались в совершенно идентичных условиях (одновременно) до различных температур от 725°С (равновесная точка Ас\) и ниже через каждые 10° и после 10-мин выдержки охлаждались. Средняя скорость нагрева составляла 250 - 300°С/мин. Для облегчения идентификации исходной и вновь сформировавшейся при нагреве структур для разных состояний применялись различные условия охлаждения. Образцы с ферритоперлитной структурой после нагрева до соответствующей температуры подвергались закалке, в результате которой образовавшиеся участки аустенита превращались в мартенсит, легко обнаруживаемый в исходной матрице. Предварительно закаленная сталь охлаждалась на воздухе. При этом аустенит распадался на феррито-кар-бидную смесь, которая выглядела темными участками на фоне исходной структуры и тоже легко идентифицировалась. Количественные определения степени развития а ->• 7-превращения осуществлялись на основании статистических подсчетов.

Приведенные литературные данные подтверждаются результатами анализа структуры потребления конструкционных материалов при изготовлении оборудования конкретных производств. Для этой цели изучался перечень оборудования (колонны, емкости, теплообменники, холодильники) трех технологических установок ОАО «Салаватнефтеоргсинтез>х Исследуемая выборка составила 125 единиц оборудования. Результаты анализа представлены на рисунке 3.1.

Важно подчеркнуть, что пороговая величина скорости роста усталостной трещины получена равной Vis = 2,5-10~7 м/цикл, что близко к статистически среднему размеру ячейки дислокационной структуры на границе перехода в процессе пластической деформации от мезоуровня I к мезо-уровню II (см. главу 3). Указанные данные по монотонному растяжению образцов подтверждаются результатами экспериментальных исследований сталей в области малоцикловой усталости при постоянном уровне пластической деформации [61]. В испытанных образцах исследовали дислокационную структуру; оказалось, что фрагменти-рованная дислокационная структура представляет собой ячейки и стенки дислокаций. Выполненный статистический анализ размеров фрагментов показал, что при всех уровнях циклической пластической деформации размер ячейки (1,5-2,0)-КГ7 м встречается наиболее часто (см. рис. 3.13). Важно подчеркнуть, что с возрастанием длительности на-гружения до разрушения относительная частота формирования ячеек или стенок с указанным размером также возрастает. Это дает основание полагать, что прирост усталостной трещины в пределах указанного размера контролируется одним механизмом разрушения, а далее происходит усложнение механизма разрушения, что должно иметь отражение в кинетическом процессе и описывающих этот процесс кинетических уравнениях.

станем воды уже при комнатной температуре. В полиэфирных слоистых материалах, армированных волокнами из Е-стекла и обработанных аппретом, адгезионная связь не разрушается даже после выдержки в воде при 20 °С в течение 10 месяцев. Разрыв этой связи происходит только после длительной выдержки в горячей воде в результате увеличения количества пор на поверхности раздела и часто сопровождается ростом трещин в смоле вблизи поверхности стекла. По-видимому, разрушение связи обусловлено осмотическим давлением, возникающим вследствие выщелачивания водорастворимого компонента с поверхности раздела. Волокно, извлеченное из композитов после длительного кипячения в воде, имеет изъязвленную поверхность (рис. 3). Волокна, расположенные близко к поверхности композита, быстрее взаимодействуют с водой, проникающей через трещины, что приводит к уменьшению растравливания поверхности. По-видимому, появление на поверхности Е-стекла водяных пузырьков способствует накоплению количества гидроксил-ионов, достаточного для вытравливания углублений. В композитах с кремнеземными волокнами после длительной выдержки их в горячей воде появляются только небольшие области разрушения связи в результате возникновения высоких граничных окалывающих напряжений за счет усадки смолы. Эти данные подтверждаются результатами титрования органических кислот в растворе, полученном после кипячения образцов [19]. Количество кислоты, экстрагированной из полиэфирного слоистого пластика, значительно уменьшается при нанесении силановых аппретов на поверхность раздела. В некоторых полиэфирных слоистых пластиках количество экстрагированной кислоты обратно пропорционально сохранению прочности. Очевидно, слой гадролизованного силана на поверхности раздела предохраняет стекло и смолу от гидролитического разложения.

Данные по сравнению величин раскрытия трещин при статическом и циклическом нагружениях подтверждаются результатами, приведенными в других работах.

Рассмотренные закономерности подтверждаются результатами обработки больших массивов статистических данных о наработках до отказа элементов. При этом не принимается никаких условий относительно характера отказа и связи между нагрузкой и сопротивляемостью. Вместе с тем совпадение (принципиальное) закономерностей изменения во времени характеристик надежности, полученных опытным путем и прогнозированием, в основу которого положены определенные условия или критерии отказа (А = и ^> х), связывающие определенным образом причину со следствием, свидетельствует о непротиворечивости исходных положений прогноза.

Эти данные подтверждаются результатами сравнения шлифуемости по другим характеристикам: удельной производительности, износу круга, качеству поверхности и т. п.

При сочетании этих факторов создаются условия для образования хрупких разрушений. Указанные выводы подтверждаются результатами экспериментальных исследований, проведенных в ИЭС им. Е. О. Патона, ЦНИИСминтрансстрое, ВНИИСТе.МВТУ им. Баумана, ЛПИ им. Калинина и ряде зарубежных организаций.

В заключение отметим, что решения рассмотренных выше задач переноса в дисперсных материалах хорошо подтверждаются результатами экспериментов и дают количественное и качественное объяснение такому, на первый взгляд парадоксальному явлению, как сверхнизкая

Изложенные выше соображения подтверждаются результатами многочисленных обследований эксплуатируемых домов, произведенных в 1946—1949 гг. в окрестностях Москвы, а также иследованиями температурно-влажностного режима в подпольях двух опытных домов, построенных ВНИИ по строительству под Москвой в Апрелевке.

Известно, что правильность заключения о причинах появления отказа или дефекта деталей авиационной техники целиком зависит от объема и качества исследования, от научно-технического уровня его выполнения, а также оттого, насколько отдельные выводы подтверждаются результатами объективных инструментальных методов исследований. При необходимости инженер, проводящий исследование данной детали, проверяет расчеты на ее прочность, даже если такие расчеты проводились при проектировании. Практика исследований причин отказов деталей (агрегатов) показывает, что случаи неправильного расчета на прочность при проектировании не исключены.

Данные рентгеноструктурного анализа подтверждаются результатами измерения микротвердости: при медленном нагреве микротвердость неперекристаллизовавшейся а-фазы после охлаждения из межкритического интервала не изменяется, при ускоренном заметно падает вследствие рекристаллизации и при быстром опять остается неизменной [121].