Подвергается гидравлическому

Значительная часть.природных наполнителей после очистки и измельчения подвергается дополнительному измельчению —• микронизации.

ранстве между насадочными элементами воздух подвергается дополнительному орошению, а затем, проходя через насадочные элементы, поступает в верхнюю часть скруббера и через верхний патрубок направляется к вентилятору.

Эти соображения иллюстрирует- рис. 4.15, где изображено общее устройство ряда кипящих водных реакторов корпусного типа. Так (см. рис. 4.15, а), переохлаждение в зоне является единственным, что требует нагревать питательную воду до насыщения, и газы в циркулирующем теплоносителе рекомбини-руют до некоторой степени под действием энергии излучения, выходящей из зоны. На рис. 4.15,6 теплоноситель первого контура подвергается дополнительному охлаждению в генераторе вторичного пара и не поглощает энергию излучения, выходящую из зоны. В более современной конструкции (рис. 4.15 г) не про-

Для получения чистой без окалины поверхности сталь после промывки от щелочного расплава подвергается дополнительному травлению в 10—12%-ном растворе соляной кислоты или в 15—18%-ном растворе серной кислоты с добавкой 3—5% поваренной соли.

Расцепляющийся тензометр (фиг. 141) [24] служит для определения модуля упругости листового металла (образцы шириной до 12 мм и толщиной до 6 мм). Состоит из двух скоб 1 и 2, создающих базу. При помощи противовеса 3 прибор уравновешивается, вследствие чего листовой образец не подвергается дополнительному изгибу. В качестве измерителя применён стрелочный индикатор. Цена деления индикатора 0,0001°, что при базе прибора в 2" соответствует относительной деформации 0,00005. Измерения деформаций могут производиться вплоть до разрыва. образца, так как телескопическое соединение обеспечивает разъём прибора при разрыве образца между скобами.

на длине 175 мм требуется после закалки нарезать шлицы и шпоночную канавку, для чего эта часть шестерни подвергается дополнительному местному отпуску в свинцовой ванне при температуре 590—600° С с последующей замочкой в воде. Нормализация и дополнительный местный отпуск улучшают технологические свойства, а цементация, закалка и отпуск повышают эксплоата-ционные свойства (износоустойчивость, усталостную прочность, ударную вязкость, предел прочности при кручении и при изгибе).

После черновой механической обработки заготовка штамподержателя подвергается термообработке — закалке и отпуску на твердость, указанную в табл. 282. Твердость нижней плоскости штамподержателя (опорной его части) должна быть не более Нв = 207. Для получения такой твердости нижняя плоскость штамподержателя подвергается дополнительному поверхностному отпуску. , Для удобства установки и снятия штамподержателя с помощью крана на торцо-аых его поверхностях просверливают отверстия диаметром 20—40 мм, глубиной 50—100 мм в зависимости от тоннажа молотов (для установки штырей).

Неоднократно поднимался вопрос о том, что отделение тонкой пыли происходит в мельничной шахте весьма несовершенно. Воздух частично возвращается в мельницу. В его нисходящем потоке (фиг. 3-6,я) уносится в мельницу некоторое количество вполне готовой пыли, которая подвергается дополнительному и излишнему размолу. Таким образом,

Ток в плавильное пространство печи подается через электроды, собранные из секций, каждая из которых представляет собой круглую заготовку диаметром от 100 до 610 мм и длиной до 1500 мм. В малых электропечах используют угольные электроды, в крупных — графи-тированные. Графитированные электроды изготавливают из малозольных углеродистых материалов: нефтяного кокса, смолы, пека. Электродную массу смешивают и прессуют, после чего сырая заготовка обжигается в газовых печах при 1300°С и подвергается дополнительному графитирующему обжигу при температуре 2600— 2800 °С в электрических печах сопротивления. В процессе эксплуатации в результате окисления печными газами и распыления при горении дуги электроды сгорают. По мере укорачивания электрод опускают в печь. При этом электрододержатель приближается к своду. Наступает момент, когда электрод становится настолько коротким, что не может поддерживать дугу, и его необходимо наращивать. Для наращивания электродов в концах секций сделаны отверстия с резьбой, куда ввинчивается переходник-ниппель, при помощи которого соединяются

Для получения специального кокса в ряде стран применяют процесс коксования угля на непрерывно движущейся колосниковой решетке. В США и Канаде на нескольких установках производят из углей с выходом летучих 16— 44 % кокс для электротермических и химических производств. Температура процесса составляет 1400—1500 К. Горячий кокс выдается с конца колосниковой решетки в шахтную печь, где подвергается дополнительному прокаливанию для снижения выхода летучих веществ. Годовая мощность установок по углю равна 180 тыс. т. В Англии в г. Коулвилле для производства кокса используется установка, состоящая из пяти ретортных печей непрерывного действия; производительность установки 200 т/сут. Получаемый кокс применяют для выплавки ферросплавов, мелкие фракции — для агломерации.

Для получения специального кокса в ряде стран применяют процесс коксования угля на непрерывно движущейся колосниковой решетке. В США и Канаде на нескольких установках производят из углей с выходом летучих 16— 44 % кокс для электротермических и химических производств. Температура процесса составляет 1400—1500 К. Горячий кокс выдается с конца колосниковой решетки в шахтную печь, где подвергается дополнительному прокаливанию для снижения выхода летучих веществ. Годовая мощность установок по углю равна 180 тыс. т. В Англии в г. Коулвилле для производства кокса используется установка, состоящая из пяти ретортных печей непрерывного действия; производительность установки 200 т/сут. Получаемый кокс применяют для выплавки ферросплавов, мелкие фракции — для агломерации.

Разработанный В. М. Пляцким [173] метод литья с кристаллизацией под поршневым давлением и его вариант — «штамповка жидкого металла» — получили широкое промышленное применение для цветных сплавов. Залитый в открытую металлическую форму металл подвергается гидравлическому или пневматическому давлению в процессе затвердевания. Давление передается на специальных прессах пуансоном на верхнюю торцевую поверхность заготовки (рис. 13, слева). При этом металл предварительно выдавливается в соответствующую полость — матрицу (рис. 13, справа). Металл выдерживают в форме до затвердевания, после чего выдают готовую заготовку. Затем цикл повторяется. Отливки получаются плотными, без прибылей, с минимальными припусками на механическую обработку. Этот метод получил распространение и за рубежом.

лон подвергается гидравлическому испытанию на пробное давление в течение 1 мин., при этом определяется его остаточная деформация, которая не должна превышать 10% от упругой. Результаты испытаний заносятся в протокол (журнал). На сферической части баллона, выдержавшего все испытания, наносится новое клеймение. Испытанный баллон снабжается вентилем, вновь окрашивается

Каждый корпус подвергается гидравлическому испытанию. Пробное давление должно превышать максимально возможное рабочее на 40—50у0. Гидравлическое испытание больших корпусов многоступенчатых машин часто производится по секциям на разные давления.

Трубопроводная арматура и гидроаппаратура систем густой смазки и гидравлических приводов, приравненная по классификации трубопроводов к I категс-рии, независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей и срока хранения, подвергается гидравлическому испытанию на плотность запорного устройства рабочим давлением; при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544—60. О -проведении испытаний составляется акт.

Теплопровод подвергается гидравлическому испытанию при давлении до 16 ат, и это давление выдерживается в течение времени, достаточном для осмотра и остукивания стыков. Остукивание производится молотком весом 500 г при длине ручки не более 500 мм. Молотком ударяют по трубе на расстоянии 100—150 мм от стыка и стыки тщательно осматриваются. Если стыки окажутся плотными, давление повышается до 24 ат и осмотр производится вновь. Для удобства осмотра нижней части стыка применяется зеркало. После проведения гидравлического испытания 'составляется акт. Вновь смонтированный теплопровод должен быть тщательно промыт.

После проведения ремонта кислородо-провода высокого давления последний подвергается гидравлическому испытанию согласно существующим Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденным Госгортехнадзором.

Из-за недостаточно высокого качества изготовления все новые задвижки перед установкой должны подвергаться ревизии, во время которой обычно производится смена прокладок (картонных на паранитовые), набивки сальника (хлопчатобумажной на асбестовую с одним резиновым кольцом). Задвижка после ревизии подвергается гидравлическому испытанию с обеих сторон. Плотность затвора задвижки при этом должна соответствовать ГОСТ 9544-60, по которому пропуск через затвор не должен превышать следующих величин:

Прихватка и сварка узлов цилиндров из перлитных или 12%-хромистых сталей обычно производятся с местным подогревом газовыми горелками. После сварки обеспечивается замедленное охлаждение узла в асбесте. Отпуск цилиндра производится один раз, после вварки в него всех входящих деталей. Далее цилиндр подвергается гидравлическому испытанию и окончательному контролю.

•бейками с пазами, выфрезерованными в стойках каркаса. Собранная секция подвергается гидравлическому испытанию, и затем ведется общая сборка секций.

в) арматура трубопроводов I категории независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей и срока хранения подвергается гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Испытание на прочность корпуса арматуры производится пробным давлением ,по ГОСТ 356-59. Испытание на плотность запорного устройства производится рабочим давлением, при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544-60. О проведении испытаний составляется акт.

К барабану и коллекторам трубы присоединяют сваркой через переходные штуцера промежуточной толщины. Блочное изготовление трубных систем в заводских условиях позволило организовать приварку труб к коллекторам, непосредственно, без штуцеров. Блок, состоящий из трубной системы и двух коллекторов, подвергается гидравлическому испытанию на заводе. Приварка труб к барабану требует не только тщательной подготовки и выполнения сварочных работ, но и дополнительного расчета прочности сварного узла из-за резко различающейся толщины стенок свариваемых элементов. Отсутствие такого расчетного контроля иногда приводит