Параметром характеризующим

Коэффициент YK, учитывающий влияние шероховатости переходной поверхности между зубьями, принимают: Уд = 1 при шлифовании и зубофрезеровании с параметром шероховатости RZ ^40 мкм; YR = 1,05... 1,2 при полировании (большие значения при улучшении и после закалки ТВЧ).

Самостоятельным критерием является оценка точности детали по шероховатости, которую характеризуют параметром шероховатости.

Сопрягаемые цилиндрические поверхности валов выполняют с точностью, соответствующей 6-му или 8-му квалитетам и с параметром шероховатости поверхности соответственно Ra = 1,25 ... ... 0,63 мкм и Ra = 2,5 ... 1,25 мкм.

Главные особенности процесса: металлическая форма (включая и стержни) и высокое давление на жидкий металл. В связи с этим можно получить заготовки с толщиной стенок до 0,5 мм, точностью размеров до 9 квалитета и параметром шероховатости поверхности Rz = 40... 10 мкм.

Для получения более точных заготовок, например, турбинных лопаток с припуском до 0,20...0,15 мм и параметром шероховатости поверхности /?z=6,3...3,2 мкм, применяют отделочную вальцовку, обычно проводимую.в холодном состоянии. При этом расход металла снижается на 35%, трудоемкость на 20%, себестоимость на 35 %. Производительность процесса — тысячи заготовок в смену.

Удержание МЖ обеспечивается постоянным магнитным полем, которое создается встроенным в корпус преобразователя достаточно сильным магнитом, например самарий-кобальтовым. В зазоре толщиной до 1 мм МЖ удерживается при намагниченности 25 ... 35 кА/м. При меньшей намагниченности МЖ вытекает из зазора, при большей —• налипает на поверхность изделия. Установлено, что средний расход МЖ в указанных условиях 0,02 см3 на 1 дм2 поверхности сканирования с параметром шероховатости Rz < 40 мкм [31.

шлифовальные материалы, позволяющие получать поверхность с параметром шероховатости не менее 1,6 мкм;

Внутренний диаметр посадочного места в изделии выполняют по посадке А с параметром шероховатости поверхности Ra = 0,63 мкм.

поверхности: две цилиндрические поверхности вращения, предназначенные для установки подшипников диаметрами 52±°$о и 22+°;{>°!> мм с параметром шероховатости Ra = 2,5 мкм, и плоская поверхность прилегания статора с Ra = 0,63 мкм. Выбор этих поверхностей объясняется тем, что к ним предъявляются высокие требования по точности обработки и шероховатости поверхности, и, следовательно, обрабатываются они в несколько переходов, т. е. в данном случае вариантность маршрутов обработки их достаточно велика.

ными и никелевыми покрытиями с параметром шероховатости поверхности Ra = 0,5 мкм.

Эксперименты показали, что для стальных, латунных и дюралюминиевых деталей с антикоррозийными покрытиями с параметром шероховатости Ra = 1,25 мкм при изменении нагрузки Р от 10 до 40 Н, номинального давления ра от 0,001 МО9 до 0,167-10» Па, номинальной площади касания Аа от 24 до 900 мм2 и отношения нагрузки к весу верхней детали от 9,6 до 11 120 коэффициенты сухого трения скольжения меняются незначительно. Это показывает, что при расчетах узлов трения можно использовать значения коэффициентов трения, приведенных в табл. 8—12.

Полученные соотношения (4 I) и (4.2), устанавливающие взаимосвязь между параметром \(/. характеризующим момент потери пластической устойчивости толстостенных оболочек давления, геометрически ми размерами оболочки Ч' •- I /К и деформационными свойствами мате риала, описывают предельное состояние однородных оболочек. При использовании данных выражений для анализа толстостенных оболочек, ослабленных мягкими прослойками необходимо иметь в виду следую щсе. В случае, когда мягкие прослойки имеют достаточно большие относительные размеры, при которых не наблюдается контактное упрочнение мягкого металла, как отмечалось в разделе 3.1 настоящей работы, механические свойства мягкого металла \/, 8. у м =• а"/ст" (а следовательно, и Кр) полностью определяют критическую ситуацию, связанную с потерей пластической устойчивости оболчковой конструкции. При on рсделении (^ в соответствующие выражения необходимо подставлять значения 8. v/ и ум мягкого металла. С уменьшением относительных размеров мягких прослоек к -•- /? /'/ (в диапазоне их значений к < 1) наблюдается изменение данных характеристик мягкого металла, связанное ш стеснением пластического течения мягкой прослойки со стороны более прочного основного металла (см. рис. 3.2). Однако, как было показано на примере анализа тонкостенной оболочки, данные изменения практически не сказываются на значениях р1,) 5 (?р), что позволяет при оценке процесса пластической неустойчивости тонкостенных оболочек не принимать во внимание контактные эффекты, связанные с упрочнением мягких прослоек.

где Я,, равное отношению длины кривошипа к длине шатуна, является параметром, характеризующим кривошипно-ползунный механизм.

В ряде случаев для описания поведения материалов под нагрузкой во времени вводят так называемую функцию материала D (t, а). Здесь приложенное напряжение является основным параметром, характеризующим режим работы материала.

5. Определение угла наклона вращающегося стола при износе его направляющих. Выходным параметром, характеризующим изменение положения вращающегося стола при износе его направляющих, будет угол наклона стола по отношению к основанию. Из формулы (39) видно, что величина наклона стола при износе зависит от эксцентриситета pp. При рр =0 получим yi-2 — Yi-г» т. е. поворота стола нет.

Для машин для испытания на усталость вращающихся образцов с возбуждением динамической нагрузки постоянной силой главным техническим параметром, характеризующим размерный ряд машин, является наибольший изгибающий момент. Установлен следующий ряд изгибающих моментов — 500, 5000, 6000 и 9000 Н • см (50, 500, 600 и 900 кгс-см). Машины обеспечивают испытание вращающегося образца на усталость при чистом или консольном изгибе. На-гружение образца осуществляется сменными грузами или пружина-

Основным параметром, характеризующим размерный ряд машин с кривошипным силовозбуждением, является наибольший изгибающий момент. В СССР установлен следующий ряд изгибающих моментов1: 150; 1500; 3000;. 6000; 9000 и 15000 Н-см (15; 150; 300; 600; 900 и 1500 кгс-см); предельное значение частоты на-гружения 50 Гц; допускаемая погрешность силоиамерения установлена не более ±2% от измеряемой величины при статической тарировке.

Теорема о размерных параметрах. Если существует физически обоснованная функциональная зависимость Э = /э (R) заданного эксплуатационного показателя Э детали от рельефа или профиля ее поверхности, то наилучшим в смысле точности информации размерным параметром, характеризующим степень соответствия рельефа или профиля поверхности требуемым значениям эксплуатационного показателя, будет структурно соответствующий функции f3 функционал R3, определенный на поверхности f (x, z) или на некотором множестве ее профилей / (л:), где х и z—- координаты поверхности детали. Качество других размерных параметров Ri^3 в этом случае будет находиться в прямой зависимости

Основным параметром, характеризующим процесс распыления, является коэффициент распыления /Ср, равный числу выбитых атомов, приходящихся на один ион, упавший на мишень. На рис. 2.2 в качестве примера показана зависимость /Ср от энергии бомбардирующих ионов Еи для меди. Заметное распыление начинается лишь с некоторых пороговых энергий ?ПоР и резко растет при дальнейшем увеличении ?„, пока не достигает максимума при Еп = Етах. Последующее увеличение Еи вызывает падение/Ср. Напыление пленок ведут обычно в области, показанной на рис. 2.2 штриховкой.

пластическую область. Поскольку пластическая деформация необратима, энергетическая интерпретация /-интеграла не применима к процессу роста трещины, а величина / не равна энергии распространения трещины в упруго-пластических материалах, как G для упругих материалов. / просто является удобным аналитическим параметром, характеризующим упруго-пластическое поле у вершины трещины. В работе [21] было показано, что страгивание трещины в упруго-пластических условиях происходит при определенном значении /, названном Jic, которое связано с Kie так же, как G с К [см. уравнение (5)]. Следовательно, метод /-интеграла позволяет определить Кю на образцах значительно меньших размеров, чем требуется согласно соотношению (6).

На основании общих физических представлений о поведении материала под нагрузкой его сопротивление деформированию определяется мгновенными условиями нагружения (температурой, скоростью деформации и другими ее производными в момент регистрации), а также структурой материала, сформированной в процессе предшествующего деформирования, который в га-мерном пространстве характеризуется траекторией точки, проекции радиуса-вектора которой —• составляющие тензора напряжений (или деформаций) и время (начальная температура является параметром, характеризующим исходное состояние материала, и изменяется в соответствии с адиабатическим характером процесса деформирования). Специфической особенностью процессов импульсного нагружения является сложный характер нагружения (составляющие тензора напряжений меняются непропорционально единому параметру) и влияние времени. Невозможность экспериментального исследования материала при различных процессах нагружения (траекториях точки указанного выше я-мерного пространства) вынуждает исследователей использовать упрощенные модели механического поведения материала. Это обусловило развитие исследований по разработке теорий пластичности, учитывающих температурно-временные эффекты [49, 213, 218] наряду с изучением физических процессов скоростной пластической деформации [5, 82, 175, 309]. Так, для первоначально изотропного материала исходя из гипотезы изотропного упрочнения связь тензоров напряжений и деформаций полностью определяется связью их инвариантов соответственно Si, 22, 2з и /i, /2, /з- С учетом упругого характера связи средних напряжений и объемной деформации для металлических материалов (а следовательно, независимость от истории нагружения первых инвариантов тензоров напряжений и деформаций Si, /i) процесс нагружения определяется связью четырех оставшихся инвариантов и величины среднего давления. В классической теории пластичности

уровне нагрузки спустя некоторый промежуток времени, продолжительность которого зависит от уровня нагрузки и параметров материала и конструкции, происходит потеря устойчивости. Таким образом, параметром, характеризующим потерю устойчивости системы, является так называемое критическое время.