Параметров инструмента

Условие статической определимости плоских кинематических цепей. Для силового расчета кинематической цепи необходимо, чтобы она была статически определимой, т. е. число уравнений равновесия, которое можно составить для данной цепи, должно быть равно числу неизвестных параметров, характеризующих реакции в кинематических парах.

расчет параметров, характеризующих положения точек

расчет параметров, характеризующих положение точек'

Значения параметров, характеризующих механические свойства и трещиностойкость четырех марок низколегированных сталей, представлены в табл. 4.2; 4.3; 4.4.

базовая длина / — длина линии, на которой определяются численные значения параметров, характеризующих шероховатость поверхности; средняя линия профиля т — базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах / среднее квадратическое отклонение профиля по этой линии минимально; выступ и впадина профиля — части профиля, ограниченные контуром реальной поверхности и средней линией т (неровности профиля образованы выступами и впадинами профиля; шаг неровностей профиля Sm(- — длина отрезка средней линии, пересекающего профиль в трех соседних точках и ограниченного двумя крайними точками); шаг неровностей профиля по вершинам S,- — длина отрезка средней линии между проекциями на нее двух наивысших точек соседних выступов; средний шаг неровностей Sm и средний шаг неровностей по вершинам профиля 5 — соответст-

Терминология, используемая в теории надежности, регламентирована ГОСТ 27.002 "Надежность в технике. Термины и определения". Под надежностью понимают "свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования". Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий эксплуатации может включать свойства безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости (габл. 2.1).

Работоспособное состояние (работоспособность по ГОСТ 27.002) оборудования - это такое состояние, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической документации.

Коррозия - это разрушение (лат. corrosio - разъедание) металла вследствие химического или электрохимического взаимодействия его с коррозионной средой (агрессивная атмосфера, растворы кислот, щелочей, солей и т.п.). Под корро-5ИОННОЙ надежностью понимается свойство изделий сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в условиях взаимодействия с коррозионной

В стандартах в области технической диагностики понятие работоспособное состояние подразумевает состояние объекта, при котором значение всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствует требованиям нормативно-технической и конструкторской документации.

ожидание потерь. Пусть Z = X х Y - множество значений параметров, характеризующих распознаваемый объект, причем X -множество значений измеряемых, a Y - неизмеряемых параметров. Для всей совокупности параметров известно совместное распределение вероятностей Р : Z — > R . Задано множество D (множество решений) и функция F :Dx.Y — > R (функция потерь), указанная для каждой пары d e D,y e Y, величина по-

Задача выбора параметров синтеза шарнирно-рычажного механизма в общем случае многовариантна. Например, при одной и той же структуре механизма возможен синтез: по нескольким заданным положениям исполнительного органа, когда не существенен закон его движения; по заданному закону движения входного и выходного звеньев либо по значению кинематических параметров, характеризующих этот закон; по заданной траектории движения точки выходного звена.

Выбор величин элементов резания и параметров инструмента для точения ведется в следующем порядке:

лить: граничный слой /, состоящий из адсорбированной пленки газов, влаги и смазочно-охлаждающей жидкости, которую можно удалить лишь нагревом детали в вакууме; слой 2 - деформированный металл с деформированными и раздробленными зернами, искаженной решеткой кристаллов и обезуглероженными под действием высоких температур при шлифовании участками. В нем находятся окислы и нитриды, пустоты, надрывы и трещины; слой 3, состоящий из зерен, сильно деформированных под действием давления шлифовального круга и тангенциальных сил при шлифовании. В нем содержатся включения структурно свободного цементита, образовавшегося под действием высоких температур; слой 4 - металл с исходной структурой. Толщина поверхностного слоя, отличающегося по структуре и свойствам, зависит от структуры основного материала, вида обработки, основных параметров инструмента, режима обработки и рода смазочно-охлаждающей жидкости.

Еще в прошлом столетии были опубликованы первые работы по выявлению зависимости высоты неровностей поверхности от геометрических параметров инструмента и режимов обработки. Впоследствии было установлено, что на неровности оказывают также влияние упругие искажения, пластические деформации и разрушение, обусловливающее вырывание частиц из нижележащего слоя, толчки, дрожания, вибрации и т. д.

Расчет оптимального режима резания, можно вести в следующем порядке: 1) выбор схемы базирования и 'схемы наладки, оборудования и оснастки; 2) выбор материала и геометрических параметров инструмента; 3) определение технологически допустимой подачи sTex по требуемому классу чистоты поверхности; 4) определение скорости резания по экономическим показателям, например по себестоимости обработки; 5) проверка и корректировка режима по мощности и кинематическим возможностям станка.

Изучение процесса резания необходимо начинать с рассмотрения геометрических параметров инструмента и их изменения в процессе работы, т. е. в процессе относительного движения инструмента. Такими параметрами являются: угол заострения инструмента, образованный рабочими гранями,

В порядке первого приближения, по-видимому, можно ограничиться указанными выше двумя характеристиками, имея в виду, что изменение таких геометрических параметров инструмента, как углы ф и К, можно учесть величиной коэффициента т и величиной переднего угла у.

свойствами исследуемых металлов, жесткостью спиральных сверл и спецификой деформации инструмента. На основании исследований вибраций спиральных сверл и стойкостных опытов даны рекомендации по выбору геометрических параметров инструмента, СОЖ и режимов резания.

Для определения кинематических и динамических параметров станков — диапазонов чисел оборотов шпинделя и подач, мощности электродвигателя, максимального усилия подачи и других — используются эмпирические зависимости скорости и усилий резания от размеров снимаемого инструментом слоя металла и параметров инструмента (см. т. 7, стр. 79-130).

Число оборотов или двойных ходов - п а минуту инструмента или изделия определяется исходя из расчётной (технологической) скорости резания. Расчётная скорость резания для конкретных условий работы (точение, сверление, фрезерование, шлифование и т. д.) определяется в зависимости от ряда технологических факторов (свойств обрабатываемого материала, материала и геометрических параметров инструмента, стойкости инструмента, глубины резания, подачи, состояния поверхностного слоя обрабатываемого материала, применяемого охлаждения и т. д.) по соответствующим формулам, установленным при изучении процессов резания металлов со снятием стружки (см. ЭСМ, т. 7 гл. II), или по нормативным материалам, построенным по аналогичным формулам.

Расчет параметров инструмента (пункты 1—30).

Самонастраивающаяся система управления геометрическими параметрами инструмента используется для компенсации неустойчивых систематических (функциональных) погрешностей путем регулирования в процессе обработки геометрических параметров инструмента (фрезы). В качестве таких параметров в зависимости от характера погрешностей могут быть приняты, например, диаметр фрезы или конусность. Управление этими параметрами осуществляется при помощи цифровой программы, выработанной по результатам измерения ранее обработанной детали данной партии или детали после первого прохода обработки [1].