Параметров отдельных

В основу работы прибора положен метод возмущения исследуемым участком микропровода высокодобротного открытого СВЧ резонатора с регулируемым направлением вектора поляризации поля. Контроль параметров осуществляется по изменению уровня проходящей через резонатор СВЧ мощности. Открытый квазиоптический СВЧ резонатор существенно повышает чувствительность устройства, обеспечивая возможность измерения параметров провода субмикронного диаметра. Свободный доступ к рабочему пространству резонатора позволяет осуществлять контроль непосредственно в процессе изготовления провода либо его перемотки. Конструктивно прибор выполнен в виде двух блоков, в одном объединены СВЧ генератор, резонатор, детектор и устройство поворота одного из зеркал' резонатора относительно оси провода, в другом — источник питания и индикатор тока детектора. В приборе наряду с визу- •

• Приведение силовых параметров осуществляется на основе равенства мощностей всех действующих сил (моментов) и приведенной силы (момента) с отнесением силы трения к числу задаваемых (т. е. с учетом потерь на трение в механизме) [21 ], [107]. В наиболее общем случае приведенный момент вращатель-

Контроль параметров осуществляется: при измерении скорости и температуры воздушных потоков — в рабочей зоне, в от-

Измерение температур производится с помощью малоинерционных микротермопар, измерение давления — датчиками типа ЭДД, показания которых контролируются образцовыми манометрами. Запись всех параметров осуществляется на ленты электронных самописцев типа ЭПП-09. Особое внимание при оборудовании установки было уделено вопросу определения массового расхода истекающей среды. Как показал анализ ранее выполненных экспериментальных работ, оценка момента наступления кризиса, проведенная по фиксированным точкам замера расхода, прив'одит к большим погрешностям и нередко к противоречивым выводам. Учитывая это, в экспериментальную установку введено расходомерное устройство, позволяющее вести непрерывную запись во времени значения секундного расхода истекающей среды.

Второй метод связан с повышением точности путем воздействия на ход процесса непосредственно в период изготовления. Он ведет к повшению так называемой технологической точности. Последняя обеспечивается за очет всемерной активизации контроля, когда по результатам текущих измерений параметров осуществляется автоматическое регулирование технологического процесса.

Реализация различных параметров осуществляется посредством неодинаковых «затрат» веса и располагаемого пространства, различной степенью усложнения отдельных деталей и всего устройства в целом, ценой появления больших или меньших технологических трудностей. Поэтому такое понятие, как «цена конструктивной реализации параметров», приобретает вполне определенный смысл, хотя и остается весьма обобщенным понятием. Та или иная конкретизация этого понятия для определенного класса устройств может приобрести чрезвычайную практическую важность. Так, например, иногда удается выразить отдельные параметры технических требований в единицах веса создаваемого устрой-

Запись параметров осуществляется с использованием вторичных самопишущих приборов типа ЭПП и ДС.

Шаги 1 и 2 повторяются N раз, при этом число N назначается проектировщиком заранее и впоследствии может быть увеличено. Выбор точек 5°, S1, S2, ..., SN-1 в пространстве параметров осуществляется в рамках машинной процедуры САПР. Обычно это точки, равномерно заполняющие параллелепипед. В результате W-кратного выполнения шагов 1 и 2 в распоряжении проектировщика оказывается таблица из N наборов У1, У2, ..., YL.

В качестве независимых параметров, подлежащих оптимизации, рассмотрены шесть параметров (в скобках даются их численные значения для исходного варианта): 1) степень повышения давления воздуха в компрессоре (е =• 8,0); 2) давление пара в барабане (р§ — 45 ата); 3) температура пара на входе в паровую турбину (tnl = 435° С); 4) температура уходящих газов (^ух — 110° С); 5) коэффициент избытка воздуха (а = 1,1); 6) доля впрыска пара в камеру смешения (d = 0,6). Одновременно с оптимизацией указанных шести параметров осуществляется оптимизация 55 основных термодинамических и расходных параметров ПГУ, связанных с независимыми системой балансовых уравнений.

Использован метод электрогидравлической аналогии для определения и контроля параметров схемы замещения РЦН. Следует отметить, что аналогично параметру хд синхронной ЭМ, расчетные параметры ЦН Н*ек, х*ек, г*ек есть тоже фиктивными, справедливыми для вращающейся системы координат d,q, жестко связанной с ротором (рабочим колесом) гидравлической машины. Они также рассчитываются теоретически, но контроль этих параметров осуществляется экспериментально. С этой целью предложен метод их экспериментального

Как отмечалось, основным путем отыскания необходимых соотношений для построения планов контроля с помощью критерия, обеспечивающего наибольшие ГКД, является использование ЭВМ. В основе метода лежит использование процедуры определения параметров последовательных испытаний, рассмотренной в гл. 4. Определение параметров осуществляется методом последовательных приближений. Упрощенные блок-схемы такого подбора приведены на рис. 6.2 и 6.3. Входными данными при проведении расчетов на ЭВМ являются заданные значения а, /3, ?, величины Да = а — а; А/? = /? — /?, характеризующие точность подбора значений аи/?.

С целью охвата небольших автопредприятий, где невозможно организовать работу специализированных постов или групп, в рамках автотранспортных объединений целесообразно создавать передвижные лаборатории (посты) контроля токсичности автомобилей. Такая лаборатория имеет в своем составе приборы контроля токсичности и дымности ОГ в соответствии с действующими стандартами, набор диагностической аппаратуры для двигателей, учебно-методические материалы. В функции передвижной лаборатории входит проведение всего комплекса работ контрольно-диагностического поста крупных АТП—контроль токсичности и дымности, диагностирование двигателей и автомобилей, поэлементный контроль и восстановление параметров отдельных узлов двигателя. Кроме того, работа передвижного поста должна сопровождаться демонстрацией эффективности методов контроля и регулирования двигателей по токсичности и топливной экономичности, обучением прогрессивным приемам эксплуатации автомобилей.

Иногда целесообразно проводить поверку поэлементно. Поэлементной называют поверку СНК путем определения параметров отдельных его частей, оказывающих влияние на пригодность средства НК к использованию.

Иногда целесообразно проводить поверку поэлементно. Поэлементной называют поверку СНК путем определения параметров отдельных его частей, оказывающих влияние на пригодность средства НК к использованию.

1. Источники и причины изменения начальных параметров машины. Те изменения, которые происходят с течением времени в любой машине и приводят к потере ее работоспособности, связаны с внешними и внутренними воздействиями, которым она подвергается. В процессе эксплуатации на машину действуют все виды энергии, что может привести к изменению параметров отдельных элементов, механизмов и машины в целом» При этом имеется три основных источника воздействий:

Эти показатели в какой-то мере характеризуют степень повреждения без дифференциации параметров отдельных локальных повреждений и их распределения по рабочей поверхности.

Однако для машиностроения более характерно наличие таких выходных параметров отдельных элементов, которые участвуют в формировании выходных параметров всего изделия (параметры типа Х% см. на рис. 56). В этом случае элементы нельзя считать независимыми и для каждого из них определять показатели надежности (например, вероятность безотказной работы). Здесь необходимо рассматривать систему или подсистему в целом и учитывать как участие каждого элемента в формировании выходного параметра системы, так и их взаимное влияние на работоспособность (выходные параметры типа Х3).

4водят к повреждениям отдельных элементов U-\\*Ut\.'...tUk. Эти повреждения вызывают изменения выходных параметров отдельных элементов, узлов и подсистем, что, в свою очередь, приводит " к изменению во времени выходных параметров всей системы Хг• (/); ...; Хп (t). Опасность выхода этих параметров за установленные пределы и формирует согласно рассмотренным в главе 3

5. Стандартизация допусков на выходные параметры изделий,, Стандартизация решает многие вопросы, связанные с оценкой и повышением надежности изделий и регламентацией методов их производства, эксплуатации и испытания. Особое место с позиций расчета, прогнозирования и достижения необходимого уровня надежности занимают стандарты, которые регламентируют значения выходных параметров материалов, деталей, узлов и машин и устанавливают классы изделий, отличающиеся по показателям качества. Так, установление классов (степеней) точности (квали-тетов) при изготовлении деталей является регламентацией геометрических параметров изделия, классы шероховатости (ГОСТ 2789—73) разделяют все обработанные поверхности на категории по геометрическим параметрам поверхностного слоя. Стандарты и технические условия на различные марки материалов устанавливают предельные значения или допустимый диапазон изменения их механических характеристик — предела прочности, текучести, усталости, относительного удлинения, твердости и др. Стандарты устанавливают также значения для выходных параметров отдельных деталей сопряжений и механизмов (например, запас прочности конструкций, точность вращения подшипников качения), узлов, систем и машин. Так, например, имеются классы точности для металлорежущих станков, регламентированы тяговые усилия и КПД двигателей, уровень вибраций и температур для ряда машин и т. п. Эти нормативы являются необходимым условием для оценки параметрической надежности изделий и определяют исходные данные при прогнозировании поведения машины в различных условиях эксплуатации.

Трудности, которые возникают при практическом использовании уравнения (2.166), заключаются прежде всего в определении статистических параметров отдельных составляющих погрешностей. Хотя имеются простые формулы приведения на случай, когда среднеквадратическое отклонение генеральной совокупности остается неизвестным из-за недостаточности сведений о влиянии физических факторов и может быть взято лишь несколько выборок, но в любом случае будет предполагаться гауссово нормальное распределение. Однако это предположение не всегда соответствует действительности. Решение этой проблемы пока еще задерживается из-за отсутствия широких исследований при различных условиях эксплуатации.

В некоторых практически важных случаях при динамическом исследовании силовых цепей машинных агрегатов технологических машин, судовых силовых установок, транспортных и других машин корректная схематизация исследуемой системы требует учета распределенного характера упруго-инерционных параметров отдельных частей системы [34, 36]. В таких случаях динамическая модель системы в целом является комбинированной

Анализ динамики составляющих полезного эффекта, т. е. прироста всего комплекса эксплуатационных параметров отдельных групп новых машин, свидетельствует о Том, что удельный вес ма-териализированного эффекта в результате роста качественных эксплуатационных параметров машин превышает, как правило, долю эксплуатационного эффекта, получаемого вследствие повышения таких количественных параметров, как мощность и производительность машин. Так, по группе нового станочного оборудования, освоенного в последние годы, рост верхнего предела цены за счет количественных параметров (производительности оборудования) в сравнении с ценою базисных (старых) станков составил в среднем около 30%, качественных и социальных — около 60%, за счет экономии на сопутствующих капитальных вложениях — около 10%. По отдельным станкам эти цифры в значительно большей мере изменяются в пользу качественных характеристик. В частности, новый горизонтально-фрезерный станок мод. 6Р82Г Горьковского завода фрезерных станков превосходит старый станок 6М82Г по производительности всего на 5%. За счет этого фактора совокупный полезный эффект нового станка увеличился на 120 р., т. е. на 10%, остальная же часть совокупного полезного эффекта обеспечивается значительным ростом его качественных эксплуатационных параметров — 72% (включая экономию по заработной плате обслуживающих станков рабочих за счет роста производительности станка) и повышением долговечности этого станка — 18%. В результате верхний предел цены нового станка определен в размере 3410 р., а полезный эффект — 1080 р.