Параметров технического

Снижение концентрации напряжений достигается выбором оптимальной геометрии сварного шва. Одним из параметров, существенно влияющих на концентрацию напряжений сварного шва является ширина шва, которая характеризу-

ри от конечной разности температур при внешнем и внутреннем теплообмене и от трения, которые могут быть при рациональном конструировании и подборе термодинамических параметров существенно снижены [16]. Поэтому такие машины имеют довольно высокий КПД г\е. Зависимость затраты мощности N, холодопроизводительяости Qo, эксергетической холодопр о изводи-тельности Qe и КПД % от температуры Т0 показана на графике рис. 9.21. Видно, что г\с машины, работающей по обратному циклу Стирлинга, как и у всех других газовых установок с регенерацией, имеет максимум, соответствующий наиболее выгодной температурной зоне. В этой области (120—180 К) значение т]е у машин средней производительности (Qe^SOO Вт) превышает 40%.

на единицу перемещения захвата для двух рассмотренных задач не превосходит 10%, а для большинства значений параметров существенно меньше 5%.

Выявление наиболее употребительных интервалов параметров существенно расширяет границы стандартизации общих узлов и деталей машин и подводит под стандартизацию необходимую научную базу.

1. Теоретический характер кинематических и Динамических параметров существенно искажается вследствие наличия зазоров (0,09—0,13 мм), сил трения, упругости ведущих звеньев и постоянных времени электродвигателя.

Данные о заданных и отобранных параметрах стола приведены в табл. 35. Верхний предел /С для отобранных конструкций близок к расчетному (рис. 25). Нижний предел меньше расчетного, что вызвано потерями времени на реверсирование стола. Диапазон изменения отобранных параметров существенно сузился.

в широком диапазоне параметров существенно меньше единицы. Разлагая выражение под корнем в ряд и ограничиваясь первыми членами разложения, находим после несложных преобразований:

Одной из главных причин резкого ухудшения качества традиционных систем числового программного управления (вплоть до полной потери работоспособности) являются разного рода внешние возмущения и непредсказуемый дрейф параметров, существенно влияющие на динамику робота и, в частности, на точность выполнения технологических операций. Поэтому представляется целесообразным прежде всего оценить влияние указанных возмущений на качество программного управления. С этой целью рассмотрим динамическую модель манипулятора, описываемую векторным дифференциальным уравнением Лагранжа вида:

максимума парциальной переходной функции /-го участка поверхности /. За /1<о (Ev) или x«'o(iv) принимается соответствующая парциальная функция от воздействия на участки измеряемой поверхности или ближайшей поверхности средства измерения, параллельной линии (плоскости) измерения и входящей в расчетную размерную цепь измерительной системы. Поверхности и участки, для которых r\hj, т)х/, r\htj меньше 1/3, могут находиться вне рабочего пространства. Необходимость конструктивного выделения рассчитанного рабочего пространства оценивается в зависимости от значений параметров существенно влияющих факторов в помещении. Дополнительное изолирующее ограждение для поверхностей средства и объекта измерения, находящихся вне рабочего пространства, требуется, если отклонение влияющего фактора на этих поверхностях А У/ значительно больше соответствующего нормального предела АУН в рабочем пространстве, т. е. ДУ//ДУН > 3. .

Расчет температурного поля в стенке, а также определение тепловых потоков, расходов тепла и других параметров существенно зависят от теплового режима работы этой стенки. Нестационарный тепловой режим асимптотически приближается к стационарному и переходит в последний при бесконечно большом времени протекания процесса. Однако для практических целей всегда можно найти время, при котором нестационарный процесс переходит в стационарный с определенной, наперед заданной погрешностью. Это позволяет установить границу перехода нестационарного режима в стационарный. В связи с отмеченным найдем критерий, устанавливающий границу перехода нестационарного теплового режима в режим стационарный.

Изучению закономерностей процесса теплоотдачи в парогенерирующих каналах посвящено значительное число экспериментальных и теоретических исследований [3.1—3.3]. Однако в настоящее время по существу отсутствует количественная теория теплообмена при кипении. Имеющиеся обобщенные зависимости основаны на приближенных физических моделях и экспериментально подмеченных закономерностях. Результаты расчетов, выполненные в широком диапазоне изменения параметров, существенно различаются между собой. Это объясняется как сложностью самого явления, так и трудностями в его изучении. Особенно это становится очевидным при высоких давлениях, когда температурные напоры невелики. Выявление влияния того или иного фактора (например, массовой скорости или паросодержания) связано с изменением вариаций температурных напоров, соизмеримых с погрешностью их определения. Поэтому не случайно, что до сих пор точки зрения авторов о влиянии различных параметров на коэффициент теплоотдачи расходятся между собой.

В ФНИКТИД, автополигоне НАМИ, НИИАТе и других организациях проведен большой объем исследований влияния отклонений параметров технического состояния двигателей на показатели токсичности и топливной экономичности автомобилей. Имелись

Анализ механизмов повреждения. Выявление определяющих параметров технического состояния

Уточнение параметров технического состояния

Функциональная диагностика включает в себя работы по регистрации параметров технического состояния оборудования, его технологических параметрах и нагруженное™, условиях взаимодействия с окружающей средой, дефектоскопии в процессе эксплуатации (без остановки работы). Они осуществляются на участке оборудования непрерывно или дискретно в соответствии с предварительно разработанной и согласованной с органами, ответственными за эксплуатацию участка, программой, с использованием штатного приборно-измерительного комплекса.

Анализ механизмов повреждений и выявления определяющих параметров технического состояния элементов аппарата проводится на базе данных анализа технической документации, оперативной диагностики и экспертного обследования, в результате чего выясняется текущее техническое состояние, уровень и механизмы повреждений, фактическая нагруженность и др.

Анализ включает оценку: фактической нагруженное™ основных элементов аппарата в соответствии с требованиями НТД; фактической геометрии и толщины стенок, концентраторов напряжений и дефектов результатов исследования напряженно-деформированного состояния (НДС), полученных при функциональной диагностике и экспертном обследовании; установление механизмов образования и роста обнаруженных дефектов и повреждений, возможных отказов вследствие их развития; оценку параметров технического состояния аппаратуры (их соответствие требованиям нормативно-технической и проектной документации, а по наличию отклонений от требований НТД установления определяющих параметров технического состояния); заключения о необходимости дальнейших уточненных расчетов и экспериментальных исследований напряженно-деформационного состояния, характеристик материалов и оценки остаточного ресурса в случае отсутствия повреждений, влияющих на параметры технического состояния аппаратуры.

Результаты анализа повреждений и параметров технического состояния должны быть дополнены в базу данных и оформлены в виде технического заключения с решением о продолжении дальнейших исследований напряженно-деформационного состояния и характеристик материалов или возможности дальнейшей эксплуатации с указанием назначенного ресурса.

Уточнение характеристик металла должно производиться на образцах, вырезанных из элементов в соответствии с программой исследований. На действующей аппаратуре допускается оценка характеристик металла по измерениям твердости. В зависимости от параметров технического состояния оборудования перечень характеристик должен быть расширен и включать кроме стандартных свойств характеристики малоцикловой и коррозионной устапюсти, трещиностойкости, механохимической коррозии и др.

При диагностировании технического состояния длительно проработавшего оборудования анализ механизмов повреждений и выявлений определяющих параметров технического состояния обследуемого аппарата должен включать оценку: фактической нагруженности основных элементов объекта в соответствии с требованиями НТД; фактической геометрии и толщины стенок, концентраторов напряжений и дефектов; результатов исследования напряженно-деформированного состояния (НДС), полученных при диагностике и экспертного обследования; установления механизмов образования и роста обнаруженных дефектов и повреждений металла, возможных отказов вследствие их развития; параметров технического состояния аппаратуры (и их соответствие требованиям НТД) и проектной документации. Если есть отклонения, то необходимо выполнить работы по установлению определяющих параметров технического состояния. Завершает перечисленные этапы заключение о необходимости дальнейших экспериментальных исследований НДС; характеристик материалов, уточненных расчетов и оценки ресурса безопасной эксплуатации аппарата.

Уточненные расчеты в принципе должны проводиться с учетом всех режимов и действующих нагрузок за период эксплуатации, включая температурные воздействия и взаимодействия с рабочей средой, изменения характеристик металла из-за старения. В зависимости от параметров технического состояния оборудования перечень характеристик должен быть расширен и должен включать кроме стандартных свойств характеристики малоцикловой и коррозионной усталости, трещиностойкости, механохимической коррозии и др.

7. Методика прогнозирования остаточного ресурса на основе данных о ресурсе и об изменениях параметров технического состояния оборудования нефтеперерабатываю-