Параметров температуры

Первый случай представлен анализом ВИП осаждения в частично ионизованных парах металла и смеси активных газов, основанным на результатах [!}. Получены теоретические соотношения, описывающие формирование состава покрытия в связи с технологическими параметрами. Процесс; синтеза покрытия при достаточно больших временах напыления, » 0,1...1,0 с имеет тенденцию к выходу на стационарный режим. Характеристики этого режима зависят от типов металлического пара, активного газа и раде параметров технологии.

Проектирование сварных конструкций становится практически невозможным без учета параметров технологии изготовления. Так, например, вопросы повышения сопротивляемости металла сварных соединений образованию горячих и холодных трещин могут быть сняты на ста-

шая на расстоянии (0,4-ьО,5)Я от нижнего торца (рис. 51,а). Такой характер изменения усадки по высоте заготовок одинаков для всех отливок и не зависит от давления прессования и других параметров технологии. На указанной кривой можно выделить несколько характерных значений: АЕ — разница между максимальной усадкой и усадкой у нижнего торца; Ям — расстояние от нижнего торца до сечения с максимальной усадкой: УРЗ — уровень заливки расплава в матрицу.

Проектирование сварных конструкций становится практически невозможным без учета параметров технологии изготовления. Так, например, вопросы повышения сопротивляемости металла сварных соединений образованию горячих и холодных трещин могут быть сняты на ста-

Как только станут доступны воспроизводимые образцы композитов, основное внимание следует уделить влиянию условий эксплуатации материала на сплошность поверхности раздела и механические свойства, зависящие от состояния поверхности раздела. Подобно тому как это было при разработке композитов А1 — В, такие исследования очень важны для установления точных параметров технологии изготовления материала, с тем чтобы получить именно то особое состояние поверхности раздела, которое необходимо для конкретных условий применения материала. Если композит предназначается, например, для лопаток газовых турбин, то конструктор должен установить реальные требования к этим анизотропным материалам с ограниченной пластичностью таким образом, чтобы применительно к условиям использования можно было эффективно воздействовать на свойства, зависящие от состояния поверхности раздела, например, на поперечную прочность. В данной главе показано, что в настоящее время известны основные принципы, с помощью которых может быть изменена структура поверхности раздела в металлах, армированных окислами. Однако из-за отсутствия образцов с воспроизводимыми характеристиками влияние изменения состава и структуры поверхности раздела на механические свойства композитов практически не изучено.

Армированные композиты с металлической матрицей часто разрабатываются следующим образом: сначала изготовляется новый композит, а затем испытывается образец полученного материала. Однако такой способ бывает чреват разочарованием, поскольку получаемые свойства редко соответствуют предсказанным теоретически. Затем появляются трудности, связанные с необходимостью оптимизации большого числа параметров технологии изготовления композитов. Именно в связи с этим представляется важным описанный в данной главе способ оценки совместимости отдельных волокон и усов, так как в этом случае роль всех важных факторов для любой заданной системы композита можно оценить непосредственно. На примерах композитов с никелевой матрицей, упрочненных усами сапфира, нитрида кремния и углеродными волокнами, показано, что оптимизация температур и выдержек может быть достигнута при условии контроля за содержанием примесей. Эти принципы будут положены в основу оценки и выбора технологического процесса, который обеспечит получение композитов с оптимальной совместимостью упрочнителя и матрицы для каждой системы. Эта технология, возможно, будет сложнее (и дороже) тех, которые обычно применяются, но если бы удалось существенно понизить склонность упрочнителя к разрушению и дроблению, то это могло бы стать важным достижением. Сюда же относятся некоторые интересные возможности улучшения связи в композите путем стимулирования роста боко-

К технологическим причинам относятся случаи нарушения установленных параметров технологии: скорости, давления, температуры, последовательности операций обработки изделия, необоснованной замены формообразования и др.

По мнению ученого, к числу обобщенных параметров технологии ковки и штамповки относятся: технологичность готовой детали и соответствие ее формы требованиям технологии ковки и штамповки; оптимальность механических показателей кованых и штампованных деталей (выбор материала поковки, прочность, износоустойчивость, надежность, живучесть и др.); оптимальность технологических показателей (структура, точность размеров, чистота поверхности поковки, отсутствие дефектного поверхностного слоя, стойкость штампов и др.); оптимальность термомеханического режима пластической обработки давлением (нагрев, род применяемых технологических операций и переходов, характер силовых воздействий машин при штамповке и др.); оптимальность производственных показателей характера производства (серийность, поточность, механизация, автоматизация и др.); оптимальность эксплуатационных технико-экономических показателей службы детали.

Технологический процесс. Основные этапы разработки процесса штамповки детали следующие: 1) анализ форм, размеров, материалов и качества поверхности детали; 2) предварительное определение основных параметров технологии штамповки; 3) подбор оборудования; 4) корректировка параметров технологии штамповки; 5) экспериментальные работы или изготовление пробной партии; 6) окончательная корректировка и оформление процесса.

Предварительное определение основных параметров технологии штамповки. • Работа данного этапа должна проводиться, исходя из масштаба производства и правил техники безопасности: для нескольких деталей делать специальный штамп невыгодно, при массовом же производстве стоимость штампа быстро окупается. К основным параметрам относятся: 1) последовательность операций; 2) вид материала и раскрой (лента, полоса, лист, отходы плоские, отходы, выправленные после формовки); 3) тип штампов (для массового производства — совмещенные, с автомати-ской подачей, сложной конструкции, для серийного производства — универсальные, упрощенные); 4) подача и удаление материала, изделий и отходов; 5) основные величины: процент отхода и использование материала, шаг штамповки, ширина ленты, диаметр плоской заготовки, пооперационные диаметры, ход ползуна, открытая и закрытая высоты штампа, сила пресса, припуски и др.; 6) пооперационные эскизы.

Корректировка параметров технологии штамповки. После выбора модели пресса часто большая или меньшая часть предварительных параметров технологии пересчитывается и переоформляется.

Кроме основных параметров — температуры нагрева Т и давления р — характер ТП-процессов в значительной мере определяется временем сварки t. Если в обычных ТП-процессах время сварки составляет единицы и десятки секунд, то в диффузионных оно может составлять несколько десятков минут.

Влияние технологических параметров на интенсивность коррозионных процессов должно приниматься во внимание при проектировании конструкций и оборудования. Однако нередко возникает необходимость корректировки режимов эксплуатации уже на действующих объектах. В некоторых случаях бывает легче использовать какой-либо технологический прием, чем применять весьма дорогие средства зашиты от коррозии. Изменением технологических параметров (температуры, давления, состава и т. д.) можно добиться существенного снижения скорости коррозионного процесса.

Поскольку энтропия является функцией состояния системы, ее изменение при переходе трибосистемы из одного состояния в другое в течение некоторого времени не зависит от пути и может быть выражено изменением различных параметров: температуры, давления, массы и т.п. В случае стационарного состояния трибосистемы удельная энтропия S* активных объемов материала остается постоянной, а изменяется только масса трибосистемы вследствие разрушения поверхностных микрообъемов и переноса их в окружающую среду. Изменение массы m(t) за бесконечно малый промежуток времени равно производной dmldt = т, а за конечный отрезок времени t масса изменяется на величину Am = \rndt. За этот же отрезок времени изменение энтропии S трибосистемы, функционирующей в стационарном режиме, определяется произведением

В качестве исполнительных механизмов применяются гидравлические поршневые сервомоторы, пневматические и электрические устройства. Исполнительные механизмы различаются по наличию и виду связи {жесткой или гибкой) и числу датчиков этой связи—от одного до двух. Электронные и другие регуляторы, в том числе типов АМКТ, АМК.-Ж, «Кристалл» и др., используются в производственных и производственно-отопительных котельных для регулирования процессов (горения, питания) или параметров температуры и других величин.

Контроль за работой паросиловых установок осуществляют путем измерения различных параметров (температуры, давления, расхода и т. д.) с помощью приборов. Температура измеряется термометрами различных типов (термометрами расширения, манометрическими термометрами, термометрами сопротивления), термопарами или пирометрами излучения (пирометрами измеряют температуру тел от 400° С и выше).

Из формулы (5.14) следует, что глубина износа труб при известной марке стали в заданных условиях работы зависит от следующих параметров: температуры металла Т, периода между циклами очистки то, продолжительности (времени) работы металла т, степени разрушения оксидной пленки в циклах очистки .

температуре и данных металлографического исследования позволил выделить три-области (А, Б, В), различающиеся характером накопления повреждаемости и механизмами разрушения. В области А сочетание параметров (температуры, нагрузки, амплитуды колебаний) обеспечивает надежную и устойчивую работу покрытий. Износ проявляется в виде пластической деформации и нивелирования микронеровностей поверхности.

Помимо исследовательских реакторов универсального назначения в СССР широко используются специализированные исследовательские реакторы. Так, в Институте атомной энергии для испытаний новых тепловыделяющих материалов в 1952 г. начал действовать петлевой реактор РФТ с экспериментальными каналами («петлями»), в которых возможно варьирование рабочих параметров (температуры, давления и пр.), необходимое при выборе оптимальных характеристик вновь проектируемых энергетических реакторных установок. Там же в 1964 г. был введен в действие реактор МР для материаловедческих исследований, с потоком тепловых нейтронов 8 • 1014 нейтр/см2 • сек.

была определена отдельно роль каждого из этих параметров в формировании общей структурной картины разрушения. Полученные результаты позволяют сделать обобщение в виде диаграммы, построенной в трехкоординатной системе; на осях откладывают значения основных параметров — температуры, нагрузки и длительности цикла. Однако необходимо учитывать, что абсолютные значения этих параметров не являются характерными для определения типа разрушения, потому что материалы имеют различные механические свойства. Выше (см. пп. 11, 12) показано, что, например, при меньшей пластичности сплав ЖС6К лучше сопротивляется термоусталости (при сопоставимых значениях /max), чем пластичный сплав ХН77ТЮР; поэтому целесообразно указанные три параметра (/шах, Ае и тц) представить в относительных величинах:

Работоспособность агрегатов реакторного блока определяется влиянием, следующих эксплуатационных параметров: температуры, давления. уровня жидкости. Для этих параметров определяется верхний и нижний допустимые значения (верхние и нижние уставки).

В поршневых пневматических приводах часто используется торможение противодавлением, которое может осуществляться • либо перекрытием выходного дросселя нерабочей полости цилиндра, либо переключением этого дросселя на рабочую магистраль с подачей в камеру сжатого воздуха. В обоих случаях включение противодавления происходит в зависимости от положения позиционируемого исполнительного звена, а в ряде случаев используется и информация об его скорости. При включении противодавления может сохраняться давление в рабочей камере или осуществляться соединение этой камеры с атмосферой. Торможение противодавлением обычно приводит к значительным ошибкам позиционирования, связанным со сжимаемостью рабочего-тела (воздуха) и нестабильностью системы, ее чувствительностью" к изменению параметров (температуры рабочего тела, массы перемещаемого узла, сил трения между цилиндром и поршнем и в уплотнениях и т. п.). Кроме того, противодавление не способно обеспечить надежную фиксацию системы в конечном положении. Для повышения точности вводится дополнительный тормоз, непосредственно воздействующий па выходное звено двигателя и включающийся обычно одновременно с включением противодавления. В некоторых системах используется двухступенчатое торможение: сначала противодавлением осуществляется перевод системы на пониженную («ползучую») скорость, составляющую 5—10% от максимальной рабочей, а затем уже включается дополнительное тормозное устройство, обеспечивающее останов системы и фиксацию ее в конечном положении [89].