Парогенератора необходимо

предъявлены менее жесткие требования. Одновременно проводятся меры и по предупреждению растрескивания их змеевиков. В барабанных парогенераторах, работающих на повышенном и высоком давлениях, приходится устанавливать значительной толщины трубные доски, в которых возникают повышенные напряжения и образуются щели, так как вальцовка труб производится не на всю толщину трубной доски. В этих щелях возможно упаривание воды, а также повышение концентрации ионов хлора и едкого натра до опасных пределов.

На современных парогенераторах, работающих как на жидком, так и на твердом топливе, высокотемпературная газовая коррозия часто поражает экраны в районе ядра факела, лобовые змеевики ширмовых пароперегревателей, выходные наиболее горячие змеевики конвективных пароперегревателей острого пара и промежуточного перегрева и неохлаждаемые опоры и подвески конвективных пакетов. Низкотемпературной, так назы-

Основным методом борьбы с коррозией на парогенераторах, работающих на АШ, должна служить правильная организация топочного процесса, позволяющая

Интенсивной высокотемпературной коррозии на парогенераторах, работающих на эстонских сланцах, подвержены все стали, применяемые в настоящее время для труб поверхностей нагрева.

Стойки и подвески, на которые опираются или подвешены трубы в конвективном газоходе, имеют еще более высокую температуру, чем трубы поверхностей нагрева, и поэтому они еще сильнее корродируют. На парогенераторах, работающих на твердом топливе, успешно применяют для этих деталей сталь Х23Н18, но на мазутных парогенераторах она быстро разрушается.

При высоких скоростях, имеющих место в прямоточных парогенераторах, работающих на докритических параметрах и температурах вплоть до максимальной, на внутренней поверхности трубы образуется так называемый «веявизетый» магнетит. В парогенераторах, работающих на сверхкритических параметрах, его появление отмечено при температуре ниже критической. «Волны» высотой до 150 мкм наблюдались при скоростях теплоносителя 1,6—2,9 м/с, причем длина волны была в пределах от 80 до 350 мкм, заметно уменьшаясь с увеличением скорости. Эти «волны» имели хорошо определимую кристаллическую структуру. Вероятной причиной их появления считают действие гидродинамических сил на осаждение из пересыщенного раствора магнетита, образовавшегося при растворении с поверхности трубы. Все наблюдения были сделаны на перлитных сталях, содержащих 2,25% Сг и 1% Мо. Появление «волнистого» магнетита существенно увеличивает трение по сравнению с трубами с гладкой внутренней поверхностью. Экспериментально наблюдалось увеличение трения в 20 раз, что соответствовало значению числа Рей-нольдса, равному 106. Это может вызвать значительное падение давления, причем разное в разных трубах. Когда падение давления становится очень большим, «волнистый» магнетит должен быть удален кислотной очисткой труб.

В первых конструкциях парогенераторов реактора AGR использовались навитые спиральные трубы, установленные таким же образом, как в реакторах типа «Магнокс». В более поздних конструкциях были применены спиральные сборки, помещаемые в цилиндрические каналы в стенках корпуса реактора, которые в случае необходимости могли быть переставлены. Теплоноситель здесь является более агрессивным, чем в реакторе «Магнокс», так как имеет более высокую температуру (650° С по сравнению с 380° С в реакторе «Магнокс»), более высокое давление (4,2 МН/м2 по сравнению максимум с 2,8 МН/м2) и большее число соединений, порождающих водород, которые добавляются, чтобы ограничить потери графита. Полностью раскисленные углеродистые стали могут быть использованы до 360° С, при более высокой температуре необходимо применять стали, содержащие хром и =^0,6% Si. Эти стали хорошо сопротивляются коррозии во всем диапазоне температуры, поэтому проблема материалов для парогенераторов как с многократной циркуляцией, так и прямоточных не возникает при условии, что с увеличением температуры для обеспечения стойкости при окислении будут использованы более высоколегиро^ ванные стали. Эта проблема может, однако, возйикнуть для прямоточных парогенераторов при работе на докритических параметрах, так как существует опасность коррозии под напряжением, которая может иметь место, если растворы с высокой концентрацией солей из зоны испарения попадут в перегреватель, сделанный из одной из аустенитных сталей серии 300. Для полной безопасности от коррозии под напряжением существенно, чтобы этот материал работал при перегреве по крайней мере 90°. Это не вызовет конструктивных трудностей, так как максимальная температура, при которой материал должен противостоять коррозии под напряжением, выше 470° С и представляет собой сумму 350° С+ 90°+ 30° (градиент по трубе). Однако уровень воды в прямоточных парогенераторах, работающих на докритических параметрах, контролировать трудно. Различие уровней в трубах может уменьшить перегрев в одних из них до уровня, когда появляется риск возникновения коррозии под напряжением, и увеличить температуру других до значений, при которых в конце эксплуатации реактора можно ожидать появления коррозионного разрушения. Одним из решений этой проблемы является использование высококремнистой стали с 9% Сг и 1% Мо в сочетании с удачной конструкцией, что дает возможность обеспечить одинаковый уровень во всех трубах. Возможно также применение никелевых сплавов, таких, как сплав 800, который показал хорошее сопротивление коррозии под напряжением, а также воздействию во всем рабочем диапазоне температуры. Однако разработка

Все эти соображения выдвигают задачу облагораживания жидких энергетических топлив, в особенности необходимую при использовании их в камерах сгорания и парогенераторах, работающих под высоким давлением. Основными методами подготовки жидких энергетических топлив с целью получения чистых рабочих тел для установок нового типа в настоящее время является газификация или окислительный пиролиз, осуществляемые под давлением, несколько превышающим давление в камерах сгорания или парогенераторах.

Ширмовые пароперегреватели обычно представляют систему труб, образующих плоские плотные пакеты с входными и выходными коллекторами. Ширмы размещают в верхней части топки на расстоянии 700—1 000 мм одна от другой вертикально или горизонтально. В вертикальной конструкции трубы ширм подвешены к коллекторам (рис. 12-5). Их ди-станционирование обеспечивают соединением попарно выступающих соседних труб в месте сопряжения хомутами. Преимущество вертикальных ширм — относительно слабое шлакование, что делает возможным их применение в парогенераторах, работающих на пылевид-

Особенности парогенераторов двухконтурных АЭС. В двухконтурных АЭС поверхности нагрева получают тепло только конвекцией от промежуточного теплоносителя. Поэтому даже в условиях ухудшенного теплоотвода нет опасности перегрева труб, что имеет место в парогенераторах, работающих на органическом топливе. В предельном случае температура металла может достигать температуры теплоносителя, которая для воды не превышает 280—300° С, органических теплоносителей 330° С и расплавленных металлов 500—600° С. Ухудшение теплообмена может привести только к снижению паро-производительности.

3. При сжигании полуантрацитов в парогенераторах, работающих на АШ, величина qt уменьшается до 3%. При сжигании пыли в смеси с газом или мазутом избытки воздуха принимаются как для твердого топлива. При этом потеря тепла от механического недожога равна Оун qt, где QI принимается по табл. 6-12, а коэффициент Яунпо следующим данным:

Для элементов второго контура, в первую очередь парогенератора, необходимо учитывать возможность возникновения коррозионного растрескивания хромоникелевых аустенитных сталей при одновременном действии напряжения и корродирующей среды. Коррозионному растрескиванию способствуют только растягивающие напряжения (от внешних сил) и внутренние (термические остаточные). Коррозионной средой для этих сталей является котловая вода, в которой присутствуют хлориды (ионы хлора) и кислород.

барабанных мельниц опыты должны быть длительнее. Сказанное не распространяется на исследования свойств объекта во времени с учетом совокупности всех действующих на него факторов. В частности, исследуя эксплуатационный к. п. д. парогенератора, необходимо усреднить период между обдувками, включая одну из них, т. е. вести опыт 4—8 ч. Для получения к. п. д., среднего для всей кампании парогенератора, опыт пришлось бы продолжать несколько месяцев, т. е. усреднять случайные, но в целом закономерные факторы старения.

Недостаточная «капитальность» применяемых при исследованиях измерительных средств, различные непредвиденные отклонения от нормы нередко вызывают у экспериментатора сомнения в достоверности получаемых результатов. Довольно часто термопары выхо-ходят из строя еще до начала эксперимента. Поэтому до растопки парогенератора необходимо осуществить поверку, хотя бы при помощи самых простых средств. Так, заполнив трубы горячей водой, можно выявить неработоспособные термопары и исправить перепутанную полюсность. Опробование можно осуществить и обогревом трубы паяльной лампой.

Необходимо иметь в виду, что частотные характеристики парогенератора представляют полную информацию для последующего анализа и синтеза системы регулирования, поскольку методы расчетов систем автоматического регулирования в частной области тщательно разработаны и находят широкое применение.

Описание совокупности всех теплообменников, составляющих парогенератор, зависит от их соединения по трактам рабочей среды и газов в технологической схеме парогенератора. Для создания универсальных программ расчета парогенератора необходимо определить способ задания информации о конкретной технологической схеме парогенератора (язык кодирования). Ниже мы будем нумеровать теплообменники последовательно по ходу рабочей среды. При таком способе объем информации о схеме 'Парогенератора наименьший.

Точки разделения потоков рабочей среды и газов на подпотоки не описываются специальными уравнениями, поскольку предполагается, что отклонения температур, давлений и относительных расходов в подпотоках равны отклонениям соответствующих координат на выходе из теплообменника, расположенного непосредственно перед точкой разделения в рассматриваемом тракте. Для реализации модели парогенератора необходимо задавать номера теплообменников, за которыми осуществляется разделение потоков, номера теплообменников, на вход

Вектор входных координат ц, системы теплообменников в общем случае не совпадает с вектором Я внешних возмущающих воздействий на парогенератор. Для описания всего парогенератора необходимо составить уравнения других элементов, определяющие зависимость составляющих вектора ц, от внешних возмущающих воздействий. Прежде всего к ним относятся топка, регулирующий 'клапан и цилиндры турбины, питательный клапан. Достаточно полное описание нестационарных процессов в этих элементах представляет самостоятельный интерес и выходит за рамки поставленной задачи. Как правило,, аккумулирующая способность этих элементов

Для нормальной и надежной работы парогенератора необходимо бороться со шлаковыми и золовыми отложениями и поддерживать поверхности нагрева чистыми, чтобы улучшить условия теплопередачи и снизить сопротивление и износ труб.

Расстояние между силовым корпусом и внутренней обшивкой парогенератора необходимо увеличить по 200—250 мм на сторону за счет увеличения диаметра корпуса или уменьшения диаметра топки и размеров конвективного газохода.

Для 'Предотвращения полного опорожнения парогенератора необходимо нижний барабан его соединить трубопроводом с паровым

В тех случаях, когда необходимо осуществить работу теплоиспользующих аппаратов при различных тепловых режимах, можно рекомендовать схему обогрева по способу двухступенчатого испарения дифенильной смеси. Эта схема изображена на рис. 7-10. У каждого теплоиспользую-щело аппарата 3 установлен вертикально-трубчатый теплообменник 2. В межтрубном пространстве этого теплообменника испаряется вторичная дифенильная смесь за счет тепла первичной дифенильной смеси, поступающей из парогенератора / а трубки теплообменника. Далее пары вторичной дифенильной смеси иаправляются в таплоиапользующии аппарат 3. Таким образом, каждый аппарат имеет самостоятельный циркуляционный контур, что и позволяет осуществить индивидуальное -регулирование температуры нагрева при помощи вентиля 5. Воздействием на этот вентиль можно изменять уровень конденсата в теплообменнике 3, благодаря чему в нем изменяется эффективная поверхность теплообмена между первичной и вторичной дифенильной смесями. Во время работы установки на вентиль 5 'оказывает постоянное воздействие терморегулятор 7, 374