Передельного феррохрома

Пружинные упорные плоские кольца могут передавать значительные осевые нагрузки. Так, например, при диаметре вала 30 мм допускаемая осевая сила для пружинного упорного плоского кольца составляет 17 кН (см. табл. 19.14).

Пружинные кольца могут передавать значительные осевые нагрузки. Так, например, при диаметре отверстия 62 мм

Следует также иметь в виду, чго пружинные упорные плоские кольца могут передавать значительные осевые нагрузки. Так, например, при диаметре' вала 30 мм допускаемая осевая сила для пружинного упорного плоскою кольца составляет 16,76 кН (табл. 24.20).

Более простым оказывается выполнение буртика постановкой пружинного упорного кольца (рис. 7.21, в). Следует иметь в виду, что пружинные кольца могут передавать значительные осевые нагрузки. Так, например, при диаметре отверстия 62 мм допускаемая осевая сила для пружинного упорного плоского кольца составляет 73,140 кН (табл. 24.21).

Следует также иметь в виду, что пружинные упорные плоские кольца могут передавать значительные осевые силы. Так, например, при диаметре вала 30 мм допускаемая осевая сила для пружинного упорного плоского кольца составляет 17кН (табл. 24.20).

Более простым оказывается выполнение заплечика постановкой пружинного упорного кольца (рис. 7.21, в). Следует иметь в виду, что пружинные кольца могут передавать значительные осевые силы. Так, например, при диаметре отверстия 62 мм допускаемая осевая сила для пружинного упорного плоского кольца составляет 74 кН (табл. 24.21).

На рис. 1.10, в пористая матрица 1 также заполняет пространство между двумя оболочками, но продольные подводящие 2 и отводящие 3 каналы расположены равномерно по окружности и примыкают к стенкам. Поперечное течение теплоносителя I сквозь матрицу осуществляется в радиальном направлении, что позволяет снизить затраты мощности на его прокачку. Интересно отметить, что здесь проницаемый каркас может передавать значительные механические усилия от внутренней трубы к внешней. Если внутренняя стенка является оболочкой твэла, то это позволяет полностью разгрузить ее от давления газообразных продуктов деления и изготовить предельно тонкой. Конструкцию, представленную на рис. 1.10, в, можно использовать для охлаждения элементов, подверженных воздействию больших механических нагрузок, например, подшипников.

Кольца выполняют неразрезными, так как разрезные кольца не обеспечили бы высокой точности базирования. Соединения обладают следующими достоинствами: допускают зажим в любом угловом положении, обеспечивают хорошее центрирование, не ослабляют вала шпоночными канавками или шлицами, могут передавать значительные моменты и осевые силы, обеспечивают герметичность соединения. Однако рассматриваемые соединения довольно сложны, требуют точного изготовления, так как кольца мало деформируются, требуют места для расположения гайки.

В состав рычажных механизмов входят вращательные и поступательные пары. Благодаря наличию в рычажных механизмах только низших пар они могут передавать значительные усилия при высоком кпд. Однако эти механизмы могут воспроизводить только некоторые виды функций положения и не могут обеспечить любой наперед заданный закон движения выходного звена. В приборных и вычислительных устройствах наибольшее распространение получили механизмы шарнирных трех- и четы-рехзвенников, например синусный, тангенсный, поводковый, кулисный, кривошипно-ползунный механизмы. Методы кинематического исследования и силового расчета этих механизмов рассмотрены в гл. 4 и 6. Поэтому здесь рассмотрим вопросы расчета их геометрических параметров по заданным условиям.

Так как звенья низших кинематических пар соприкасаются по поверхности, то удельное давление в них меньше, чем в высших. Поэтому низшие пары меньше, чем высшие, подвержены износу и позволяют, при прочих равных условиях, , передавать значительные нагрузки от одного звена к другому. Нагру-

Синтетические плоские ремни. Весьма перспективны плоские ремни из синтетических материалов, обладающие высокой статической прочностью, эластичностью и долговечностью. Армированные пленочные многослойные ремни на основе синтетических полиамидных материалов могут передавать мощности в тысячи киловатт при скорости ремня до 60.м/с. Пленочные ремни малой толщины (от 0,4 до 1,2 мм) могут передавать значительные мощности (до 15 кВт), работать при скоростях до 100 м/с и на шкивах малых диаметров. Тяговую способность синтетических ремней повышают за счет специальных фрикционных покрытий.

Технология выплавки определенных марок феррохрома требуег применения различных хромовых руд, которые значительно различаются по поведению в плавке. При выплавке высокоуглеродистого феррохрома марки ФХ650 доля богатых кусковых руд с массивной или гус-товкраплеииой текстурой и крупнокристаллической структурой должна быть 40—50%, а ФХ800 — 25—30 %. Поскольку эти руды трудновосстановимы, тугоплавки и плохо растворимы в шлаках, то они образуют в печи на поверхности раздела шлак — металл рудный слой, наличие которого позволяет получить сплавы с заданным содержанием углерода и кремния. Крупнокусковые руды также необходимы при выплавке средиеуглеродистого феррохрома бесфлюсовым силикотермиче-ским методом и ферросиликохрома одностадийным методом. Для выплавки передельного феррохрома целесообразно использовать наиболее бедные руды, ио имеющие рыхлое строение и хорошо восстанавливающиеся.

При выплавке передельного феррохрома на ЧЭМК в печи мощностью 16,5 МВА на хромоугольных окатышах расход электроэнергии снизился на 7 % и производительность печи повысилась на 13 %. Окатыши готовили из хромовой руды и ангарского полукокса. Максимальная прочность окатышей достигалась при помоле 70—80 % руды и

восстановителя до фракции 0,074—0 мм. Шихту увлажняли до влажности 3—5 % и давали 3—4 % жидкого стекла плотностью ~1300 г/л. Сушили окатыши в потоке дымовых газов или подогретого воздуха при 120—130 °С. Сухие окатыши имели прочность 0,7—1 кН/окатыш. Восста-новимость оксидов хрома и железа в окатышах значительно выше, чем в кусковой хромовой руде (рис. 37, 38). Оксиды хрома и железа в окатышах восстанавливаются с достаточно высокой скоростью уже при 1250—1300 °С, а в хромовой руде такая же скорость восстановления окси--дов достигается лишь при 1700 °С. В шлаковом расплаве, содержащем 30 % MgO, 30 % SiO2, 30 % А12О3 и 10 % Сг2Оа и нагретом до 1700 °С, окатыши восстанавливаются примерно в десять раз быстрее, чем руда, причем процесс восстановления окатышей опережает их расплавление. Исследования показали высокую технико-экономическую эффективность предложенной схемы подготовки шихты для производства передельного феррохрома.

При благоприятных условиях (применении легковое1 становимых руд, избытке восстановителя и использовании в качестве флюса кварцита) получает значительное развитие и реакция восстановления кремнезема, причем содержание кремния в сплаве достигает 2—4 %, что желательно при производстве передельного феррохрома. Восстановление кремнезема осуществляется твердым углеродом по

составляет ~1550°С, поэтому шлак должен иметь температуру плавления ~1650°С. Необходимое количество флюсов определяют по диаграмме плавкости тройной системы Si02—MgO—А120з (рис. 43). Оптимальный состав шлака при выплавке высокоуглеродистого (передельного) феррохрома следующий, %: Si02 27—33 (34—36); MgO 30—34 (33—38); А1203 26—30 (20—26); Сг203<8 (3—6).

Рис. 44. Футеровка ванны печи мощностью 16,5 МВА для выплавки передельного феррохрома:

Сырыми материалами при бесшлаковом процессе являются кварцит, коксик, железная стружка (требования к ним аналогичны изложенным в гл. 3) и передельный феррохром в гранулированном или дробленом виде фракции <10 мм. Известно использование шлаков от конвертерное го производства среднеуглеродистого феррохрома. В некоторых случаях коксик частично заменяют карборундсодер-жащими отходами электродного производства, полукоксом, древесными отходами и т. п. Успешно опробованы брикеты из торфа и отходов графитизации. На одном из заводов колоша шихты для выплавки сплава с 50 % Si состоит из 300 кг кварцита, 130 кг сухого коксика, 135—145 кг передельного феррохрома и 10—20 кг железной стружки. Рекомендуемый избыток восстановителя—7—8% [117]. В процессе плавки восстановленный из кварцита кремний разрушает карбиды хрома и железа, содержащиеся в передельном феррохроме: (Cr, Fe)7C3-f 7Si = 7(Cr, Fe)Si+3C; V3Cr7C3+Si=7/3Cr+SiC. Возможно также протекание реакций V3Cr7C3+V2Si02=7/3Cr+Y2Si+CO; 2(Cr, Fe)7C3+ -f8SiO = 7(Cr, Fe)2Si+6CO+Si02.

Выплавка ФСХ48 в закрытой печи аналогична выплавке в ней ФС65. Используют кварцит фракции 25—80 мм, коксик фракции 5—20 мм, гранулированный или дробленый передельный феррохром и железную стружку. Примерный состав колоши шихты: 300 кг кварцита, 66 кг коксика, 90 кг полукокса, 17 кг стружки и 135 кг передельного феррохрома. На печи мощностью 40 МВД работают при напряжении 190—200 В и токе НО А. Нормальная работа закрытой печи характеризуется следующими основными признаками:

ляет 2—3 %, а после грануляции 0,5—1 % С. Вместе с тем образцы со стенок ковша содержат 34—67 % SiC. В ФСХ48 на выпуске содержится 0,2—0,4 % С, после выдержки и грануляции лишь 0,02—0,04 % С, а в шлаковой корке содер. жится ^1 % С. После выдержки из ковша удаляют шлаковую корку и сплав разливают в слитки или гранулируют. Когда требуется особо чистый по содержанию углерода сплав, среднюю часть сплава в ковше, наименее загрязненную углеродом, гранулируют'отдельно. Снижение содержания фосфора в ферросиликохроме (и одновременно углерода) может быть достигнуто обработкой сплава основным синтетическим шлаком или отвальными жидкими шлаками производства рафинированного феррохрома. Содержание фосфора может быть снижено в два раза и более и зависит от кратности шлака. При этом происходит довосстанов-ление хрома и осаждение корольков сплава, обеспечивающее снижение содержания хрома в отвальных шлаках примерно на 70 %. Для снижения содержания алюминия жидкий сплав обрабатывают в ковше хромовой рудой (11,5% от массы металла). Выплавку сплава с 10—30% Si ведут на пониженном колошнике, при толщине слоя шихты 1300— 1500 мм и глубине посадки электродов ~700 мм. Шихта состоит из кварцита фракции 50—20 мм (25—30 %), кокси-ка фракции 20—8 мм (14—15%), передельного феррохрома (48—50%) и железной стружки (7—10%). Избыток твердого углерода в шихте составляет 3—5 %• Сравнительно невысокая температура восстановления низкопроцентного сплава и хорошая газопроницаемость колошника определяют спокойный ход процесса. Сплав выпускают из печи пять — семь раз в смену. Продолжительность выпуска 10—15 мин, температура сплава 1350—1450°С.

передельного феррохрома .

При условии полного использования получающегос шлака этот способ может существовать как экономичный дающий низкофосфористый сплав (так как в процессе ис ключена известь — основной носитель фосфора) и бесфо< фористый шлак — ценное сырье для производства пере дельного феррохрома. Сквозное извлечение хрома може быть увеличено в этом случае до 90%. Возможен флюсе вый метод выплавки среднеуглеродистого феррохрома, аш логичный получению низкоуглеродистого феррохрома, кс торое будет рассмотрено ниже, и отличающийся от нег лишь введением в шихту передельного феррохрома.