Переходов выполняемых

Для более ясного и точного представления плана и способа обработки технологический процесс иллюстрируется графическими изображениями (эскизами) переходов обработки со схематическим указанием поверхностей обработки, способа крепления детали на станке (в приспособлении), положения детали, приспособления и инструментов. Таким образом, эти эскизы изображают технологические наладки для обработки поверхностей детали. Эскиз дается для каждого перехода отдельно. Эскизы переходов для разных видов обработки приведены в табл 1

Удаляемый материал может состоять из нескольких частей, соответствующих последовательности переходов обработки. Удаляемый материал в виде объема восстанавливается из истории создания обрабатываемой детали. Контуры (возможно, перфорированные) обрабатываются как отверстия или острова.

чйтывает сразу всю Группу Команд, относящихся к выполнению одного из переходов обработки. При наличии в ленте отверстия, контактный штифт электромеханического устройства входит в него, замыкая одну из электрических цепей, в результате чего на выходе устройства появляется электрический импульс. При фотоэлектрическом считывании свет, проходя через отверстие, попадает на фотоэлемент, что также приводит к появлению электрического импульса на выходе. Количество считывающих контактных штифтов или фотоэлементов равно числу дорожек в ленте. Скорость контактного считывания сравнительно невелика и не превышает 10—12 строк (30— 40 команд) в секунду. При фотодиодах она доходит до 100—120 команд в секунду.

Для токарной обработки вала-фланца, показанного на рис. 1.5, автоматическая линия может быть спроектирована с широким варьированием числа рабочих позиций q (см. п. 1.3). Суммарная длительность несовмещенных переходов обработки вала на линии составляет t = 3,65 мин. Время холостых ходов цикла, независимо от степени дифференциации технологического процесса #х = 0,25 мин, ожидаемые внецикловые потери по инструменту и оборудованию соответственно ?Cj = 0,12 мин/шт и te = 0,02 мин/шт.

Таким образом, на стадии разработки технического предложения в качестве постоянных,_заданных по величине параметров следует считать основные характеристики технологического процесса (методы, маршрут, режимы обработки). Это позволяет рассчитать в качестве исходных данных длительность t-pt технологических переходов — обработки элементарных поверхностей. Для вала, приведенного на рис. 1.5, t-pi имели следующие значения (мин):

Здесь от технического контролера требуется умелый анализ причины возникновения брака путем изучения переходов обработки.

С целью повышения производительности в гибких производственных системах применяется многошпиндельная обработка. Многоцелевые станки оснащают дополнительными магазинами с многошпиндельными насадками. Однако размеры насадок, которые могут быть установлены на многоцелевых станках, ограничены, что позволяет размещать в насадках не более четырех — шести шпинделей. Для обработки корпусных деталей относительно больших размеров используют агрегатные станки с продольно-поворотными столами, на которых устанавливают четыре — шесть1 многошпиндельных коробок. С помощью таких станков можно выполнять несколько последовательных переходов обработки одной детали или выполнять обработку различных Деталей соответственно числу шпиндельных коробок. В системах линий для массового производства можно использовать одношпиндель-ные трехкоординатные модули с ЧПУ и е инструментальным магазином. В этих модулях перемещение по всем

Последовательность переходов обработки на агрегатном станке

Оборудование. Режимы и инструмент. Рекомендации для применения ельность переходов обработки на агрегатн Конический зенкер d3 к, мм •!• СО о' ю — о" 1 'I' ^а OJ 1 3S т. ~ ° s ею- д в 0 • Ч 0 II Е га S 11 Я С S v f- ° S & s S in использовании твердосплавных сверл м/мин; sCBep = 0,254-1 мм/об); t»3eHK= 204 5н-1 мм/об; Оразв = 20 м/мин; Spa3B = 1

Рис. 3. Корреляционная зависимость между отклонениями размеров предшествующего (х) и последующего (у) переходов обработки для межосевого расстояния основных отверстий в заготовке и после обработки на автоматической линии

поочередное соединение расточных скалок со шпинделями агрегатной головки 1. Для сокращения времени, необходимого на смену расточных скалок после каждого из трех переходов обработки, станок снабжен поворотным круглым двух-позиционным столом 2. Во время обработки одной детали в рабочей позиции 3 производится смена детали или расточных скалок в нерабочей позиции 4.

Группирование переходов. При группировании переходов решают задачу определения рационального перечня переходов, выполняемых с помощью каждой шпиндельной коробки. При этом следует стремиться к максимально возможной концентрации операций, что обеспечивает сокращение числа станков в АЛ и, как следствие, повышение экономической эффективности. Однако при этом необходимо принимать во внимание как конструктивные, так и технологические ограничения. ,

Интересная исследовательская работа по типизации процессов сборки выполнена в одном из научно-исследовательских институтов. Здесь проведен анализ сборочных переходов, выполняемых при сборке различных по конструкции машин: токарного станка мод. 1К62, двигателя КДМ-46, грузового автомобиля ЗИЛ-164, двигателя В-2 и специального изделия 137. В результате получилось, что из 7509 сборочных переходов, включенных в технологию сборки указанных машин, специальных, не повторяющихся переходов и приемов оказалось лишь 1219, или 16%, в том числе в процессах сборки изделий массового производства количество таких переходов не превышает 6%, а изделий серийного производства 20%. После группировки однотипных переходов и приемов был разработан типовой классификатор. В этом классификаторе (табл. 66) определенные объемы сборочных работ разделены на классы, подклассы, группы и подгруппы работ.

операций при перекладывании детали (фиг. 95 и 96) [13]. Например, по схеме обработки четырёх поверхностей (фиг. 95) на позиции А устанавливаются две необработанные детали, которые переносятся после обработки на позицию Б, откуда снимаются уже обработанными; по схеме обработки семи поверхностей (фиг. 96) последовательное перемещение детали производится на позициях А, Б и В. Таким образом на одном станке, работающем с достаточной загрузкой, непрерывно, без переналадок, совмещается несколько технологических переходов, выполняемых параллельно - последовательно.

Полученные данные о методе обработки каждой поверхности и о ее базе позволяют выбрать средства обработки, а также средства измерения и контроля, обеспечивающие изготовление рассматриваемой детали. Сведения о характеристиках обрабатываемой поверхности и о детали в целом дают возможность определить тип станка, вид инструмента, величину припуска и в конечном итоге режимы резания и нормы времени. Эти данные характеризуют технологический процесс обработки одной поверхности без смены инструмента и режима резания, т. е. переход. Группа переходов, выполняемых на одном рабочем месте без смены положения детали (с одной базы), образует ту часть технологического процесса, которая называется операцией. Упорядоченные отдельные части технологического процесса — операции образуют маршрут изготовления детали, описывающий последовательность обработки ее поверхностей.

У. 4. Операция представляет собой совокупность переходов, выполняемых на одном станке, с одной и той же поверхностью базирования (черт. 3).

Построение маршрутной технологии во многом зависит от конструктивно-технологических особенностей детали и требований точности, предъявляемых к ее основным, наиболее ответственным поверхностям. Для основных поверхностей с учетом точности выбранной заготовки и достижимых коэффициентов уточнения при обработке, выбирают методы обработки, назначают число и последовательность выполняемых переходов, определяют содержание операций. Место обработки менее ответственных поверхностей определяется конкретными условиями и не является принципиально важным. Если обработку этих поверхностей по расположению и видам применяемых инструментов можно вписать в основные операции, то ее включают в состав этих операций в качестве переходов, выполняемых на черновой и чистовой стадиях обработки.

Рис. 5. Примеры разделения технологических переходов, выполняемых на разных позициях

тельного инструмента. Смену инструмента упрощает быстросменный патрон, закрепляемый на стандартном шпинделе головки (рис. 4); при этом обычную гайку на регулируемой втулке заменяют специальной с V-образной канавкой, в которую западают шарики, удерживающие втулку от выпадания. Компоновка агрегатных станков зависит от габаритов обрабатываемой детали, выполняемых операций, требуемой производительности и технико-экономических показателей. Наибольшая эффективность достигается при максимальной концентрации операций, т. е. при выполнении за один уставов заготовки наибольшего числа переходов при многошпиндельной и многосторонней обработке. Для сокращения машинного времени, улучшения отвода стружки или упрощения конструкции инструмента обработку одной поверхности нередко разделяют на несколько переходов, выполняемых на разных позициях, а иногда — из-за невозможности пространственного размещения инструментов - в одной позиции, например, при малом межцентровом расстоянии (рис. 5). Для упрощения агрегатных станков, взамен многосторонней обработки за один установ заготовки осуществляют ее переустановку без перемещения в процессе обработки

требования роботизации по изменению технологического процесса и организационной формы технологического процесса, по расчленению или объединению переходов и операций, т. е. дифференциации или концентрации обработки, по изменению последовательности операций, вводу дополнительных операций и переходов, выполняемых в автоматическом цикле, которые ранее выполнял рабочий вручную (снятие заусенцев и т. д.), по изменению числа заготовок в партии запуска с целью уменьшения потерь времени на переналадку оборудования, по изменению режимов обработки с целью обеспечения необходимой стойкости инструмента и благоприятных условий стружкодробления;

Множество технологических переходов, выполняемых основными исполнительными агрегатами технологического оборудования, приведено на рис. 1.5.

щ, я2.....ni ~ потребность в агрегатах, выраженная годовым количеством технологических переходов, выполняемых этими агрегатами; М\, М2.....Mt - значения главного параметра; J- отрезок значений главного параметра; 3' - затраты на ввод в действие агрегатов; 3" - затраты на эксплуатацию агрегатов (технологическая себестоимость); О и L - начальная и конечная вершины кумуляты