Перемешивание компонентов

В большинстве практических случаев коррозии металлов с кислородной деполяризацией наиболее затрудненными стадиями катодного процесса являются: в спокойных электролитах — диффузия кислорода, а при очень больших скоростях подвода кислорода к корродирующему металлу (сильное перемешивание электролита или очень

Перемешивание электролита и повышение его температуры облегчают диффузию кислорода.

MOM — катодом. Возникающие в подобного рода гальванических элементах токи называют мотоэлектрическими токами. Обусловлены они тем, что перемешивание электролита уменьшает анодную концентрационную поляризацию, облегчая отвод первичных продуктов анодного процесса — ионов меди — в глубь раствора, а анодная концентрационная поляризация у меди превосходит ее катодную концентрационную поляризацию по кислороду.

Таким образом, перемешивание электролита в одном из пространств ячейки, облегчая диффузионные процессы (в результате уменьшения толщины диффузионного слоя), одновременно снижает концентрационную поляризацию и катодного, и анодного процесса, т. е. вызывает одновременно и эффект неравномерной аэрации, и мотоэлектрический эффект, которые действуют в противоположных направлениях. Направление тока при этом, т. е. полярность электродов гальванической макропары, обусловлено преобладанием одного из этих эффектов. Для менее термодинамически устойчивых металлов (Fe, Zn и др.) преобладает эффект неравномерной аэрации, а для более термодинамически устойчивых металлов (серебра, меди и их сплавов, иногда свинца) — мотоэлектрический эффект. Следует, забегая несколько вперед, отметить, что у электродов макропары неравномерной аэрации или мотоэлектрического эффекта за счет работы микропар в большей или меньшей степени сохраняются функции — у катода анодные, а у анода катодные (см. с. 289). '

Под воздействием магнитного поля возможно неравномерное "спиралевидное" травление поверхности металла, что связано с возникновением магнитогидродинамических потоков, приводящих к закручиванию электролита. Перемешивание электролита, а также повышение температуры придает морфологии поверхности равномерный характер вследствие нарушения гидродинамического потока.

начает перемешивание электролита,

Применяется перемешивание электролита.

Наиболее надежными в работе являютоя сернокислые электролиты: они имеют высокую рассеивающую способность, допускают, применение растворимых индиевых анодов, причем анодный выход по току превышает катодный, поэтому наряду с растворимыми анодами завешивают свинцовые нерастворимые, что способствует стабилизации кислотности электролита. Выход по току в этом электролите повышается с увеличением значения рН, при оптимальном рН (2—2,7) выход по току составляет 60—80 %, рекомендуется перемешивание электролита.

В глубине трещины затрудняется перемешивание электролита, и концентрация продуктов анодной реакции может сохранять повышенную величину относительно концентрации в объеме электролита у гладкой поверхности металла. При этом возникает концентрационная поляризация, затрудняющая анодную реакцию, в связи с чем необходимо исследовать механохимический эффект в таких условиях.

В глубине трещины затрудняется перемешивание электролита, и концентрация продуктов анодной реакции может сохраняться повышенной относительно концентрации в объеме электролита у гладкой^поверхности металла. При этом возникает концентра-

Наилучшие результаты получаются при полировании в ваннах с горизонтальным анодом при стационарном электролите. При этом устраняется отрицательное влияние стока электролита, однако вследствие выделения тепла и необходимости обеспечивать удаление пузырьков газа и продуктов растворения с обрабатываемой поверхности следует предусматривать перемешивание электролита или обеспечивать вращение анода либо применять то и другое одновременно.

Вопрос, о порядке смешивания замеса решается в зависимости от рецептуры. Длительное вылёживание (даже сухой смеси) может привести к нежелательным реакциям между компонентами некоторых типов покрытий. Ферросилиций вследствие его склонности к реакциям с газообразованием вводится последним незадолго до конца перемешивания. Особое внимание должно быть обращено на качество жидкого стекла и чистоту воды, применяемой для раствора. Перемешивание компонентов с жидким стеклом и водой лучше всего осуществляется двух- или даже трёхкратным пропусканием через краскотёрку до получения однородной густой, вязкой массы. Можно применить для этой цели механические мешалки лопастного или якорного типов для густых масс.

Перемешивание исходных компонентов смеси производилось вручную перед загрузкой в расходный бункер. Поскольку применялся размолотый известняк с фракционным составом, близким к составу концентрата, легко обеспечивалось достаточно хорошее перемешивание компонентов. Температуры плавления отдельных компонентов исходной смеси (железорудного концентрата около 1 500° С и известняка 2 570° С)—значительно превышали температуру плавления материалов, обычно применяемых для расплавления в циклонах. Однако при 184

Рабочий орган грунтосмесителя (рис. 108) располагается в средней части машины и подвешивается к раме с помощью гидроцилиндров, которые осуществляют его подъем или опускание. При работе рабочий орган опирается на грунт специальными лыжами 4, имеющими амортизаторы для смягчения ударов при его опускании и движении. Рабочие органы располагаются по ходу движения машины. Ячейковый дозатор 12 для сыпучих и вяжущих материалов при движении машины располагает материалы ровным слоем по всей ширине обрабатываемого полотна. После дозатора следует рыхлитель, в задачу которого входит разрушение грунта на заданную глубину. Рыхлитель позволяет прорабатывать грунт на глубину до 250 мм. После рыхлителя установлен ротор 8, который производит предварительное перемешивание компонентов.

осуществляется перемешивание компонентов смеси на атомар-

При выплавке ферросилиция основным восстановителем является кокснк-орешек. Коксик, производимый на различных заводах, имеет разные свойства, поэтому его необходимо хранить отдельно и при введении в шихту учитывать его физико-химические свойства и требования технологического процесса. Коксик (полукокс) подвергают грохочению для отсева мелочи и крупной фракции, которую направляют для дробления на валковые дробилки. После дробления коксик вновь подвергают рассеву на вибрационных грохотах. Размеры кусков коксика следует подбирать в зависимости от его физико-химических свойств, мощности и рабочего напряжения печи. Например, для печеп мощностью 8,5— 12,5 МВА при рабочем напряжении 140—170 В желательно иметь коксик фракции 8—20 мм. С повышением мощности печи можно использовать коксик фракции до 25—35 мм. При всех условиях коксик фракции <5 мм для производства ферросилиция непригоден и его следует отсевать. Так, при выплавке ФС75 замена коксика фракции 8—25 мм кок-сиком фракции 0—25 мм или введение в шихту 12% восстановителя в виде отсевов 0—8 мм увеличивает расход электроэнергии на 720 МДж (200 кВт-ч) на 1 т сплава [6]. При содержании в коксике крупных кусков электрическая проводимость шихты резко возрастает, что уменьшает глубину посадки электродов и, следовательно, вызывает большие потери тепла восстановленного кремния и захолоданию пода печи. Практика работы заводов в последние годы показала, что соотношение размеров кусков кварцита и коксика постепенно снижается и обычно составляет 3—5, причем большее значение относится к высокопроцентным сплавам. Следует стремиться к тому, чтобы в шихте крупность кварцита и коксика была возможно более однородной, недопустимы как крупные, так и мелкие куски и того, и другого. Особо важное значение имеет тщательное перемешивание компонентов загружаемой в печь шихты. Состав и свойства различных видов восстановителей были приведены в табл. 2.

Технологические операции при производстве ТРТ и его транспортировке (см. разд. 2.2 и 2.4) включают измельчение окислителей и горючих, подготовку первичных смесей, перемешивание компонентов ТРТ в смесителях, выгрузку топливной массы, отливку, отверждение, демонтаж литейных форм и механическую обработку полученных топливных заготовок. При этом топливные материалы, многие из которых обладают высокой чувствительностью, на разных стадиях технологического процесса производства ТРТ подвергаются механическим воздействиям (таким, как удар и трение), электростатическим разрядам и температурным напряжениям и, кроме того, могут испытывать действие ударных волн. Следовательно, важно уметь оценивать вероятность случайного возгорания на разных стадиях производства и при необходимости модифицировать технологический процесс с тем, чтобы свести к минимуму вероятность такого события и его последствия.

При выплавке ферросилиция основным восстановителем является кокснк-орешек. Коксик, производимый на различных заводах, имеет разные свойства, поэтому его необходимо хранить отдельно и при введении в шихту учитывать его физико-химические свойства и требования технологического процесса. Коксик (полукокс) подвергают грохочению для отсева мелочи и крупной фракции, которую направляют для дробления на валковые дробилки. После дробления коксик вновь подвергают рассеву на вибрационных грохотах. Размеры кусков коксика следует подбирать в зависимости от его физико-химических свойств, мощности и рабочего напряжения печи. Например, для печеп мощностью 8,5— 12,5 МВА при рабочем напряжении 140—170 В желательно иметь коксик фракции 8—20 мм. С повышением мощности печи можно использовать коксик фракции до 25—35 мм. При всех условиях коксик фракции <5 мм для производства ферросилиция непригоден и его следует отсевать. Так, при выплавке ФС75 замена коксика фракции 8—25 мм кок-сиком фракции 0—25 мм или введение в шихту 12% восстановителя в виде отсевов 0—8 мм увеличивает расход электроэнергии на 720 МДж (200 кВт-ч) на 1 т сплава [6]. При содержании в коксике крупных кусков электрическая проводимость шихты резко возрастает, что уменьшает глубину посадки электродов и, следовательно, вызывает большие потери тепла восстановленного кремния и захолоданию пода печи. Практика работы заводов в последние годы показала, что соотношение размеров кусков кварцита и коксика постепенно снижается и обычно составляет 3—5, причем большее значение относится к высокопроцентным сплавам. Следует стремиться к тому, чтобы в шихте крупность кварцита и коксика была возможно более однородной, недопустимы как крупные, так и мелкие куски и того, и другого. Особо важное значение имеет тщательное перемешивание компонентов загружаемой в печь шихты. Состав и свойства различных видов восстановителей были приведены в табл. 2.

Технологические операции при производстве ТРТ и его транспортировке (см. разд. 2.2 и 2.4) включают измельчение окислителей и горючих, подготовку первичных смесей, перемешивание компонентов ТРТ в смесителях, выгрузку топливной массы, отливку, отверждение, демонтаж литейных форм и механическую обработку полученных топливных заготовок. При этом топливные материалы, многие из которых обладают высокой чувствительностью, на разных стадиях технологического процесса производства ТРТ подвергаются механическим воздействиям (таким, как удар и трение), электростатическим разрядам и температурным напряжениям и, кроме того, могут испытывать действие ударных волн. Следовательно, важно уметь оценивать вероятность случайного возгорания на разных стадиях производства и при необходимости модифицировать технологический процесс с тем, чтобы свести к минимуму вероятность такого события и его последствия.

отдельных бункерах, из которых материалы в соответствии с расчетными количествами послойно дозируются на транспортерную ленту (рис. 42). Перемешивание компонентов шихты в этом случае происходит при транспортировке и особенно в местах перегрузки материалов с транспортера на транспортер. Дозировка шихты на сборный транспортер может осуществляться ленточными, пластинчатыми или тарельчатыми питателями.

Первая операция предусматривает измельчение исходных материалов (в случае необходимости), подготовку их по гранулометрическому составу, увлажнение или подсушку и тщательное перемешивание компонентов шихты.

В системах, где отсутствуют превращения мартенситного типа, более вероятен переход типа виртуального плавления. Будучи инициированным, такой переход, очевидно, обеспечит не только пластическое течение среды, но и быстрое перемешивание компонентов на атомном уровне. При этом на поверхности наблюдается спонтанное генерирование решеточных дефектов до плотностей, отвечающих предплавильным темпера-