Перемещают преобразователь

Для увеличения точности прицельного нанесения отпечатка в прибор введен механизм юстировки. Он позволяет совмещать вершину индентора с оптической осью оптико-механической системы измерения микротвердости. Для этого держатель 25, в котором укреплен механизм внедрения, перемещают относительно стакана 27 с помощью микрометрических винтов 28 и подпружиненных упоров 29. Юстировка считается оконченной, если отпечаток, нанесенный вершиной индентора, находится в поле зрения, а его центр совмещается с пересечением визирных линий окуляра.

контроля качества продольных, кольцевых и спиральных сварных соединений, изделий цилиндрической формы, а также швов плоских заготовок и листового проката. Ее можно использовать как в цеховых условиях для контроля серийной продукции, так и в лабораторных для исследовательских целей. Установка УЛУ-1 состоит из следующих основных сборочных единиц: металлоконструкции, пульта и щита управления, роликоопор, механизмов продольного и вертикального перемещения, ультразвуковых головок, следящего устройства, блока испытательных образцов, стола и отметчиков дефектов. При контроле продольных сварных соединений и листового проката ультразвуковые головки перемещают относительно изделия, при испытании кольцевых швов движется изделие, а при проверке спиральных швов осуществляется синхронное движение изделия и ультразвуковых головок.

При пескометном уплотнении смесь отдельными порциями-пакетами выбрасывается вращающимися лопатками головки пескомета в опоку, стоящую на модельной плите. Скорость пакета равна 25—50 м/с. Головку непрерывно перемещают относительно опоки, и смесь постепенно заполняет опоку. При ударе пакета о нижележащий слой смеси пакет уплотняет смесь, находящуюся в этом слое, и уплотняется сам. На автоматических линиях применяют пескометы, ширина ковша которых (а значит и длина пакета смеси) равна ширине опоки.

Сначала прибор подвешивают к пружинному амортизатору и предварительно закрепляют сменную скобу 5 (см. рис. 12) необходимого диапазона. Ползун с боковым опорным наконечником 3 перемещают относительно линейки 4 до совмещения с делением, соответствующим номинальному размеру контролируемой детали, и фиксируют его стопорным винтом. Затем шлифовальную бабку подводят в рабочее положение. Ориентируясь по образцовой детали, окончательно закрепляют сменную скобу так, чтобы стрелка указывающего прибора установилась на два-три деления выше нуля. С помощью трех винтов 28 добиваются установки измерительных наконечников скобы в одну плоскость, перпендикулярную к оси шлифуемой детали.

Для тонкой настройки прибора на размер служит микровинт 11, с помощью которого планку 5 с измерительным устройством перемещают относительно основания 8, жестко закрепленного после грубой регулировки относительно станины станка.

Запись отклонений от круглости измеряемой поверхности записывается на круг-лограммах в полярных (рис. 10.13, а) и прямоугольных (рис. 10.13, б) координатах. Число записываемых на круглограмме неровностей зависит от фильтра, включенного в измерительную цепь кругломеров. Для определения числовых значений отклонений формы при записи в полярных координатах (рис. 10.13, а) к каждому кругломеру прилагается прозрачный шаблон с нанесенными через 2 мм концентричными окружностями. Круглограммы записываются на бумажных диаграммных дисках, на которых нанесены двенадцать лучей с делениями через 2 мм. Для оценки отклонений формы прозрачный шаблон накладывают на круглограмму и перемещают относительно нее. При контроле валов на шаблоне находится окружность самого малого радиуса, которая касается круглограммы в выступающих ее точках (окружность АВСД на рис. 10.13, а.) Значение отклонений от круглости Дн определяется как наибольшее отклонение от прилегающей окружности. Цена деления шаблона и диаграммного

Деталь перемещают относительно притира (или наоборот) со скоростью 10—100 м/мин и прижимают к его рабочей поверхности силой, создающей давление в пределах 0,2—2 кГ/см2.

Деталь перемещают относительно притира (или наоборот) со скоростью 10—100 м/мин и прижимают к его рабочей поверхности силой, создающей давление в пределах 0,2—2 кГ/см2.

Каждый из описанных методов обладает присущими ему и достоинствами и недостатками. Основным недостатком метода свободного профилирования нужно считать возможность искажения линий плавности на поверхности лопатки. При косом фрезеровании геометрические характеристики сечений меняются плавно, причем все сечения связаны единым законом образования, что существенно упрощает и делает более надежным контроль геометрии лопатки. Однако проектирование лопаток этим методом может привести к тому, что в результате разброса центров тяжести сечений в теле лопатки возникают недопустимо высокие напряжения изгиба от собственных центробежных сил (внецентренное растяжение). Для разгрузки лопатки от этих напряжений ей придается так называемый начальный погиб [39], при этом сечения лопатки перемещают относительно того положения, которое они занимали бы после косого фрезерования. Смещение сечений происходит при обработке лопатки на фрезерном станке путем перемещения фрезы вместе со шпиндельной бабкой в вертикальной плоскости по копиру, кривая которого строится в соответствии с величинами погибов в расчетных сечениях.

При наплавке износостойких поверхностей наиболее пригоден флюс АН-22. Наплавку осуществляют специальными сварочными аппаратами. По мере заполнения зазора наплавленным металлом деталь перемещают относительно аппарата вниз.

Единичное пятно наносимого материала массой 50... 100 мг имеет диаметр около 2 мм и толщину 3...5 мкм. Совмещение пятен во время нанесения покрытия обеспечивает его общую толщину 0,02...0,40 мм. Производительность процесса невысокая. Для создания покрытия равномерной толщины деталь перемещают относительно канала ствола.

В. выполняют в виде двух взаимодействующих тел вращения, одно из которых перемещают относительно другого. При этом касание тел может быть внешним (сх. а) или внутренним (сх. б). В качестве рабочих поверхностей используют конусы, цилиндр и плоскость, сферу и конус, торовые поверхности и т. п. При регулировании меняют относительное положение взаимодействующих тел.

Требования к поверхности ввода объекта, по которой перемещают преобразователь, должны обеспечить стабильность акустического контакта (см. п. 1.5.1). Это имеет большое значение для обеспечения надежности поиска дефектов и еще большее — для их измерения. Поверхность с неровностями порядка 0,01 длины волны

Зеркально-теневой метод используют вместе или в дополнение к эхо-методу для выявления дефектов, слабо отражающих ультразвуковые волны в направлении совмещенного преобразователя (см. рис. 2.4, а). Такие дефекты, как вертикальные трещины, ориентированные перпендикулярно поверхности, по которой перемещают преобразователь (поверхности ввода), дают очень слабый рассеяный сигнал, в связи с чем эхо-методом не выявляются. В то же время они ослабляют донный сигнал благодаря тому, что на их поверхности продольная волна трансформируется в вытекающую, которая в свою очередь излучает боковые волны, уносящие энергию.

Образец СО-4 имеет два параллельных плоскодонных паза переменной глубины. В осевой плоскости образца пазы одинаковой глубины. Предусмотрена следующая процедура измерения. В осевой плоскости находят положение преобразователя, соответствующее максимуму эхо-сигнала от обоих пазов. Перемещают преобразователь вдоль пазов в двух направлениях от осевой плоскости и определяют четыре положения преобразователя, при которых достигаются максимумы и минимумы суммарного сигнала от обоих пазов. Измеряют среднее расстояние А? между этими положениями. Длину волны определяют по формуле

Находят положение преобразователя, соответствующее максимуму эхосигнала, и определяют угол ввода а. Далее перемещают преобразователь по образцу и измеряют относительное изменение амплитуды эхосигналов при других значениях X = X и других углах а'.

Изменение угла озвучивания на поверхности ввода (способ 1) осуществляют одним преобразователем. Находят его положение, соответствующее максимуму эхосигнала от дефекта. Затем перемещают преобразователь по окружности, центром которой является эпицентр дефекта на поверхности ввода, сохраняя направление на дефект (т.е. измеряют угловой условный размер).

Как показано на рис. 3.62, преобразователь перемещают вдоль штриховой линии 1-1 и контролируют полосу /] = Lx- /0!. Далее преобразователь перемещают вдоль штриховой линии 2-2 и контролируют полосу /2 = L2- hi- Проконтролировав весь лист в указанном направлении, преобразователь разворачивают на 180° и повторяют контроль в обратном направлении, например перемещают преобразователь вдоль штриховой линии п-п и контролируют полосу l„ = Ln-10„,

к шву следует ограничить положением, соответствующим отражению прямого луча от зоны, прилегающей к границе выпуклости шва, на поверхности, противоположной той, по которой перемещают преобразователь.

При контроле головными волнами настройку чувствительности выполняют, устанавливая преобразователь со стороны наплавленного металла так, чтобы его передняя грань находилась над центром отверстия б, расположенного на глубине 7 мм в СОП (рис. 5.34). Затем перемещают преобразователь до получения максимальной амплитуды эхосигнала от боковой поверхности отверстия. Регуляторами усиления дефектоскопа доводят его амплитуду до стандартного уровня. Это уро-

Сварной стык в подошве и шейке рельса прозвучивают многократно отраженным лучом, благодаря чему обеспечивается выявление дефектов, расположенных у поверхности, по которой перемещают преобразователь, т.е. исключается таким образом влияние мертвой зоны на выявляемость дефектов в приповерхностном слое. Сварной стык в головке рельса прозвучивается только прямым лучом.

Далее перемещают преобразователь по поверхности ввода образца до получения максимального эхосигнала от риски в резьбе (рис. 5.99, в). Строб-импульс устанавливают так, чтобы в него попадал сигнал от риски. Начало его было правее зондирующего импульса, а конец ближе донного сигнала. Амплитуду эхосигнала от

Подготовка к контролю состоит в том, чтобы найти положение преобразователя, обеспечивающее получение эхосигналов от всех трех искусственных дефектов. Развертку и систему стробирования настраивают так, чтобы фиксировать эти эхосигналы. Найденное положение преобразователя отмечают и на этом расстоянии перемещают преобразователь вдоль соединения, т.е. вокруг трубы.

Зеркально-теневой метод используют вместо или в дополнение к эхо-методу для выявления дефектов, дающих слабое отражение ультразвуковых волн в направлении раздельно-совмещенного преобразователя. Дефекты (например, вертикальные трещины), ориентированные перпендикулярно к поверхности, по которой перемещают преобразователь (поверхности ввода), дают очень слабый рассеянный сигнал и плохо выявляются эхо-методом. В то же время они ослабляют донный сигнал благодаря тому, что на их поверхности продольная волна трансформируется в головную, которая, в свою очередь, излучает боковые волны, уносящие энергию.