Перемещений элементов

Основными параметрами режима электрошлаковой сварки проволочным электродом являются следующие величины: диаметр электродной проволоки (обычно принимается равным 3 мм), сила сварочного тока, скорость подачи электрода, напряжение на шлаковой ванне, .скорость сварки, толщина свариваемого металла, скорость поперечных перемещений электрода, время выдержки у ползуна при сварке с поперечными колебаниями, величина недохода при сварке несколькими проволоками, количество сварочных проволок (электродов), величина зазора, марка флюса, глубина шлаковой ванны, недоход электрода до ползуна. Все эти параметры существенно влияют на качество и формообразование сварного шва и должны правильно подбираться,

Скорость п оперечных перемещений электрода влияет на ширину шва и его качество и может быть определена по формуле

опыта 1: силу тока, напряжение шлаковой ванны, скорость подачи проволоки, скорость поперечных перемещений электрода, глубину сварочной ванны, время выдержки у ползунов, недоход электрода до торцевой стенки формы (принимаем равным 6 мм). Полученные результаты сопоставить с графиком (рис, 21),

Основными параметрами режима электрошлаковой сварки проволочным электродом являются: величина сварочного тока /св, диаметр сварочной проволоки d3 (обычно d^ = 3 мм), скорость подачи проволоки vn, напряжение на шлаковой ванне С/ш, скорость сварки VCB, толщина свариваемого металла, скорость поперечных перемещений электрода, время выдержки /в (остановки у ползуна при сварке с поперечными колебаниями), при сварке с несколькими проволоками величина недохода последующего электрода до предыдущего (недокрыша) / = 8 — 12 мм, количество сварочных проволок-электродов, величина зазора, марка флюса, глубина шлаковой ванны, недоход электрода до ползунов.

Скорость поперечных перемещений электрода влияет на ширину шва и его качество. Ее увеличение уменьшает глубину провара. Определить ее можно по формуле

Основными параметрами режима электрошлаковой сварки проволочным электродом являются: величина сварочного тока /св, диаметр сварочной проволоки d3 (обычно d3 = 3 мм), скорость подачи проволоки vn, напряжение на шлаковой ванне С/ш, скорость сварки VCB, толщина свариваемого металла, скорость поперечных перемещений электрода, время выдержки /в (остановки у ползуна при сварке с поперечными колебаниями), при сварке с несколькими проволоками величина недохода последующего электрода до предыдущего (недокрыша) / = 8 —12 мм, количество сварочных проволок-электродов, величина зазора, марка флюса, глубина шлаковой ванны, недоход электрода до ползунов.

Скорость поперечных перемещений электрода влияет на ширину шва и его качество. Ее увеличение уменьшает глубину провара. Определить ее можно по формуле

шается. Для получения равномерного процесса сварки необходимо, чтобы внешняя характеристика обеспечивала постоянство рабочего тока, несмотря на колебания длины дуги в пределах 2—5 мм вследствие перемещений электрода и образования капель расплавленного металла.

Головка (фиг. 3) имеет следующие узлы: главный механизм /, подающий электродную проволоку; мундштук 2, подводящий сварочный ток к электродной проволоке; подвеску 3 с подъёмным механизмом и супортом для перемещений электрода поперёк шва. Комплектно с головкой поставляются пульт управления, двухкамерный бункер для флюса и катушка для электродной проволоки.

Подвеска с подъёмным механизмом служит для крепления головки АГЭ-5-2 к станку. Подвеска выполнена в виде литого кронштейна, имеющего на одном конце отверстие для подъёмного винта 10 а на другом —фланец для крепления. Подъёмный винт перемещается в отверстии подвески по направляющей шпонке вращением маховичка 11, сидящего на подъёмном винте и опирающегося на кронштейн подвески 12. Маховичок воспринимает на себя весь вес головки. Подъёмный винт связан щарнирно с серьгой супорта 9, служащего для поперечных перемещений электрода. Крепление подъёмного винта к серьге даёт возможность наклона головки для сварки угловых швов наклонным электродом.

не позволяет применить головку для сварки по копиру; малая величина корректировочных перемещений электрода поперёк шва (+ 20 мм); небольшой диапазон скоростей подачи проволоки, при которых относительно устойчиво работает головка; затруднённость сварки угловых швов в лодочку из-за большой ширины нижней части мундштука и ссыпного патрубка.

Для описания архитектуры станка нужно определить оси линейных перемещений элементов станка относительно его станины: X, Y, Z. Дополнительные оси А, В и С описывают вращения

Иначе говоря, переход от «идеального механизма», характеризующегося кинематической точностью, к реальному выражается отклонениями от запроектированных форм и размеров, наличием зазоров, обеспечивающих не только возможность относительных перемещений звеньев механизма в соответствии с заданным законом движения, но и компенсацию деформаций, обусловленных действующими силами. Численные значения наибольших допускаемых отклонений размеров определяются величинами допускаемых отклонений относительных перемещений элементов реального механизма от заданного «идеального» закона движения. В то время как кинематическая точность механизма, или, точность его кинематической схемы является абсолютной, точность реально выполненного механизма, которую можно для краткости назвать функциональной точностью, является величиной, зависящей от характера и величины отклонений.

перемещений элементов в этих в основных системах:

В. качестве привода для небольших поступательных перемещений элементов механизмов автоматического управления используют электромагниты, например для перемещения гидравлических и пневматических золотников, включения тормозов и муфт. Обычно принимают электромагниты переменного тока, которые изготовляют как с толкающим, так и с тянущим якорем для ходов от 10 до 15 мм и с тяговым усилием от 1 до 25 кГ.

/—без учета зазоров и перемещений; 2—с учетом зазоров; 3—с учетом зазоров и перемещений элементов

Задачи о соблюдении заданных зазоров также сводятся к задачам пересечения или инцидентности. Только в этом случае выпуклые оболочки эле1ментов строятся с учетом зазоров, а если необходимо, то и возможных перемещений элементов. При наличии пересечений сборка конструкции из выбранных элементов или нормальное функционирование невозможно. В таких случаях выполняется корректировка положений, размеров или формы пересекающихся элементов. Эта задача является одной из распространенных при автоматизированном проектировании.

Для заданной производительности (при известном такте ta) можно разработать такую структуру операции, при которой рассматриваемая погрешность обработки будет иметь наименьшее значение. Для этого необходимо создать условия, при которых силы резания от отдельных инструментов в рабочей позиции будут частично компенсироваться. В общем случае действующие силы и моменты приводят к суммарным неуравновешенным силе и моменту, которые и определяют значение и направление результирующих перемещений элементов технологической системы.

ных средств и устройств, в том числе разработанных НПО ЦКТИ, в частности устройств для измерения относительных радиальных и осевых перемещений элементов статора и ротора, фундамента, оценки температурного состояния роторов, определения уровня вибрации вала и положения вала вовкладшвах, измерения сил взаимодействия между узлами турбины, измерения параметров пара в различных элементах проточной части с высокой точностью (0,2-0,5%), измерения мощности, влажности и др.

Н- Одна из технических проблем связана с тем, что по мере роста >ь размеров и весов турбин, вспомогательного оборудования, фундаментов уменьшается относительная жесткость узлов и деталей. Это приводит к тому, что усилия и температурные разности, возникающие в процессе эксплуатации, особенно на переменных режимах, вызывают довольно значительные деформации, влияющие на надежность и экономичность турбоагрегата. Поэтому вопросам исследования относительных деформаций и перемещений элементов ротора и статора в осевом и радиальном направлениях, деформаций элементов фундамента, положения вала во вкладыше подшипника, податливости опор, определения силового воздействя на корпус турбины со стороны присоединенных трубопроводов должно быть уделено особое внимание.

Рассмотрим основные результаты исследования радиальных перемещений элементов статора и ротора мощных паровых турбин [125-129]. Во всех исследованиях было установлено, что перераспределение назначенных радиальных зазоров начинается уже в период монтажа турбины за счет упругих деформаций при сборке и затяжке цилиндров.

126. Исследование радиальных перемещений элементов статора и ротора ЦВД и ЦСД турбины К-800-240-3 с помощью аппаратуры ЦКТИ / С.Ш. Розенберг, В.И. Середёнин, А.И. Кметь и др. Л.: 1979, С. 54-59. (Труды ЦКТИ; Вып. 168).