Перемещений инструмента

на границе рассматриваемого нами квадрата смещения, определяемые по формулам (2.18). Поскольку варьируются перемещения, то при их задании па границе в выражении (26.6) имеем ЬА — 0. Размеры квадрата будем выбирать так, чтобы была возможной замена бесконечной области конечной, а компоненты перемещений, деформаций и напряжений в конце трещины незначительно зависели бы от граничных условий, задавае-

Формирование управляющих электрических команд, а также их последовательностей осуществляется системой управления АЛ с использованием электрических признаков, характеризующих положение или состояние соответствующих механизмов АЛ и обрабатываемой детали, а также с использованием электрических сигналов, создаваемых элементами ручного и автоматического управления. Электрические признаки, характеризующие состояние оборудования, представляют собой электрические сигналы, создаваемые с помощью датчиков, которые включаются или отключаются под воздействием различных физических процессов (перемещений, деформаций, изменений давления, температуры и пр.), связанных с работой механизмов.

Амплитуды относительных перемещений (деформаций упругих элементов) между массами ij находят по формуле (1. 18):

Фиг. 1.8. Амплитуды перемещений, деформаций и их фазы у полузакрепленной 2-массовой системы при одном возбуждении.

12. Амплитуды перемещений, деформаций и их фазы у свободной трехмассовой системы.

Испытания на стендах широко применяют во всех отраслях промышленности: в строительстве, машиностроении, на транспорте. В состав стендового оборудования входят: а) реактивные элементы, содержащие капитальные силовые сооружения, инвентарную оснастку и опорно-захватные приспособления; б) системы возбуждения, имеющие источники гидравлической энергии, устройства ее передачи и преобразования и гидромеханические преобразователи; в) системы измерения сил, перемещений, деформаций, напряжений и других величин с информационными, регистрационными, запоминающими и обрабатывающими устройствами; г) системы управления, в том числе автоматические задающие устройства, блоки сравнения, калибровки сигнала; д) вспомогательные

Необходимость развития и усовершенствования действующих норм прочности, применяемых в конструкторских и технологических бюро методов расчета усилий, перемещений, напряжений, деформаций и долговечности, связана с непрерывным прогрессом в области механики деформирования и разрушения как основы определения прочности и ресурса, с повышением указанных выше основных рабочих параметров атомных реакторов и разработкой новых типов реакторов.

Накопленный к настоящему времени опыт проектирования, изготовления, испытаний, доводки и эксплуатации атомных реакторов подтвердил в основном правильность принятых конструктивных решений, удовлетворительность подходов к расчетному определению усилий, перемещений, деформаций и напряжений, а также приемлемость запасов прочности, содержащихся в отраслевых руководящих технических материалах и действующих нормах прочности. Вместе с тем этот же опыт показал, что в отдельных случаях на стадии изготовления и эксплуатации возможно образование трещин и других нарушений в конструкциях реакторов [17-22]. Так, при сварке крупногабаритных толстостенных корпусов реакторов наблюдались случаи образования трещин в зонах сварки от действия высоких остаточных напряжений. При изготовлении корпусов реакторов EDF-1 (Франция) с толщиной стенки более 100 мм в зоне сварного шва было отмечено возникновение трещин длиной до 10 м [17, 18]. Трещины технологическо-

В практике исследования характеристик роботов в, ГДРГ в Дрезденском техническом университете, получили применение фотограммометрические методы. У. Монцовский [90] определял этими методами зону обслуживания, траектории движения, длины перемещений, деформаций, скорости и ускорения. При фотограм-мометрическом способе на захвате располагается импульсный источник света, соединенный с источником питания и устройством для изменения частоты импульсов, ~а изображение, проектируемо» на темный экран, фотографируется специальной или универсальной фотокамерой. Изображение на фотопластинке после однократ-

В соответствии с данной классификацией разработан большой набор различных конечных элементов, в которых в зависимости от вида задачи учитываются наиболее существенные компоненты перемещений, деформаций, напряжений.

Для понимания механизма формирования повреждений в цикле упругопластического деформирования и предельного повреждения плодотворным [15, 66, 85] оказывается рассмотрение крайних случаев нагружения, мягкого и жесткого. Если передача циклических усилий осуществляется при задании экстремальных перемещений (деформаций) фиксированной величины без ограничения усилий, то процесс нагружения прежде всего характеризуется размахом упругопластической деформации sАналогичный расчет делают для определения горизонтального уи и вертикального zn упругих перемещений инструмента.

Одной из наиболее простых систем является система управления «прямоугольным» циклом, использованная для фрезерных станков общего назначения моделей 6Л12П и 6Л82Г. При этой системе обработка осуществляется в процессе относительных перемещений инструмента и обрабатываемой детали; эти перемещения происходят в прямоугольных координатах по заданной последовательности, причем в каждый момент обработка идет только по одной координате. Варианты прямоугольных циклов, определяемые последовательностью движений исполнительных органов, могут быть различны в зависимости от профиля обрабатываемой поверхности. Таким образом, можно обрабатывать на фрезерных станках разнообразные фасонные поверхности.

ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ - в-ва, добавляемые к смазочным материалам для улучшения или сохранения на длит, срок их экс-плуатац. св-в. Различают след, виды присадок; загущающие, повышающие вязкость; улучшающие смазывающие св-ва - снижающие износ трущихся поверхностей (противоизнос-ные присадки), предупреждающие их заедание и задир (противозадир-ные), уменьшающие силу трения (антифрикционные) и др.; повышающие стойкость против окисления (антиокислительные); защищающие металл от хим. (противокоррозионные) и электрохим. (защитные) коррозии; предупреждающие образование на металле углеродистых отложений (моющие и диспергирующие) и др. ПРИСАДКИ к ТОПЛИВУ - в-ва, добавляемые к жидким топливам (бензинам, авиац. керосину, дизельному и котельному топливу) для улучшения их эксплуатац. св-в. Известны и широко используются след, типы П. к т.; антидетонаторы, антиокислители, моющие, противообледенит., проти-воизносные, повышающие цетановое число, ингибиторы коррозии, деак-тиваторы металлов, противодымные и др. Содержание П. к т. составляет обычно сотые - десятые доли % по массе (нек-рые П.- до 2% и более). ПРИСТАНЬ - специально оборудов. у берега место стоянки реч. судов. Предназначена для посадки и высадки пассажиров, грузовых и др. операций. Бывают стационарные (искусств, или естеств. береговые П.) и плавучие пристани. ПРИТИР - инструмент в виде кольца, цилиндра и т.п., применяемый для обработки поверхностей деталей при помощи абразивной пасты, нанесённой на его поверхность, или материалом самого инструмента. П. используют при финишной обработке притирке {доводке). П. для доводки отверстий выполняют в виде тонкостенных цилиндров с регулируемыми разрезами. Для доводки плоских поверхностей применяют дисковые П. с канавками, располож. в продольном и поперечном направлениях с шагом 12-15 мм (для предварит, притирки), и П. без канавок (для окончат, обработки). Для отделочной обработки зубьев используют П., выполненные в виде зубчатых колёс. Изготовляются П. из чугуна, стали, латуни и др. материалов, как правило, мягче материала обрабатываемой детали. ПРИТИРКА - доводка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей. Tl. осуществляется в ходе многократных взаимных перемещений инструмента (притира) и детали или обеих деталей друг относительно друга с использованием абразивного материала (напр., П. клапанов дви-

нительное звено Z (р) обратной связи с входом звена W/j (р), благодаря чему осуществляется изменение входной величины У] звена Wfj (p) (например, при осуществлении рабочих перемещений инструмента или заготовки с учетом тепловых деформаций станка [10]).

Таким образом, к числу кинематических ошибок станков относятся все нарушения точной работы кинематических цепей, при посредстве которых осуществляется взаимная связь во времени элементарных дозволенных движений и обеспечивается точность относительных перемещений инструмента и обрабатываемой заготовки, необходимая для точного формирования изделия.

возникает необходимость обработки тех поверхностей, по которым при выполнении первых переходов выполняется ее базирование или закрепление. В этом случае обработка проводится с перезакреплением заготовки, для чего в программе предусматривают технологический останов станка. Координатные вылеты каждого инструмента устанавливают в координатной системе резцедержателя. Вылеты инструментов должны быть минимальны, но достаточны для обработки соответствующих поверхностей. Далее выбирают положение Хп, Z0 исходной точки инструмента в координатной системе детали. Ее положение должно обеспечивать, с одной стороны, удобство установки и снятия заготовки и исключать возможность удара инструмента о заготовку при его смене, а с другой стороны — минимальное время холостых перемещений инструмента. Затем назначают последовательность выполнения переходов. Основным критерием при этом является минимальное вспомогательное время, затрачиваемое на холостые перемещения инструмента, его смену, а в ряде случаев и на перезакрепление заготовки. С учетом приведенного критерия в общем случае целесообразно вначале полностью выполнить дополнительные и черновые переходы, затем чистовые, переходы обработки вспомогательных поверхностей (канавок, проточек, поднутрений и т. д.) и в конце — отделочную обработку.

ной. При этом знаки направлений осей координат детали одинаковы со знаками координатных перемещений инструмента. Такой метод очень удобен на практике, так как для программиста безразлично, как обеспечивается, например, положительное движение инструмента по оси X — его собственным перемещением или Движением стола в противоположном направлении. Положение нулевой точки станка (нуль станка)— точки, принятой за начало СКС (ГОСТ 20523-80), т. е. начало отсчета для линейных и для круговых движений, стандартами не установлено. Обычно нулевая точка станка совмещается с базовой точкой узла, несущего заготовку, зафиксированного в таком положении, чтобы все перемещения рабочих органов станка описывались в стандартной системе положительными координатами. Базовыми точками служат: для шпинделя — точка пересечения торца шпинделя с осью его вращения; для крестового стола — точка пересечения его диагоналей; для станков с поворотным столом — точка пересечения плоскости с осью вращения стола и т. д.

Ручной режим: настройка станка и ручное управление перемещениями; отладка УП; отработка перемещений инструмента при задании скорости перемещения вручную; набор и отработка кадра УП, его запоминание и хранение; формирование УП из отдельных кадров, визуализация кадров, ввод коррекции различных видов, диагностирование механизмов станка, инструмента, системы ЧПУ и др.

Конструктивно станок (рис. 2.9) выполнен на базе станка с ЧПУ мод. 16К20ФЗС5 и отличается от него системой управления: он оснащен оперативной системой управления (ОСУ) «Электроника НЦ-31». Программа перемещений инструмента и вспомогательные команды в память ОСУ вводятся с клавиатуры или кассеты внешней памяти.

Минимизация длин траекторий радочих перемещений инструмента

Минимизация длин траекторий холостых перемещений инструмента