Перемещения суппортов

Значительно более жесткие требования по точности выполнения устанавливаемых режимов предъявляются к манипуляторам и механизмам перемещения сварочного источника теплоты в автоматизированных установках. /Допустимы следующие колебания скорости перемещения: при сварке под флюсом ±5%; при аргоподуговой сварке тонколистовых металлов ±2%; в установках для электронно-лучевой и лазерной сварки менее ±1%, Точность установки свариваемых изделий и отклонение положения стыка при сварке не должно превышать 20—25% поперечного размера площади пятна ввода теплоты в изделие, т. е. при сварке под флюсом это составляет ] —2 мм; при микроплазменной — не более 0,25 мм; при электронно-лучевой и лазерной (в зависимости от диаметра луча) от ±0,1 мм до ±10 мкм.

R2 через выпрямитель ВС2. На сопротивление же R1 подается неизменное по величине независимое напряжение с выпрямительного моста ВС1. В цепь сравнения включена обмотка управления ОУ электромашинного усилителя ЭМУ, питающего электродвигатель вертикального перемещения сварочного аппарата

сваркой под флюсом продольных и кольцевых швов: / — источник питания, 2 — шкаф управления, 3 — флюсовая аппаратура, 4 — сварочный автомат, 5 — приспособление для вращения изделия, 6 — устройство для крепления и перемещения сварочного автомата, 7 — провода управления, 8 — провода для подвода сварочного тока

направляющей колонне 9. При достижении сварочной ванной уровня горизонтальной оси изделия оно начинает вращаться и проводится электрошлаковая сварка кольцевого стыка при неподвижном сварочном автомате. Кольцевой стык замыкается посредством вертикального перемещения сварочного автомата без вращения. Начальный участок сварного шва должен быть срезан по касательной к внутреннему диаметру изделия.

Сварка нагретыми элементами (контактная) Сварка пленок нагретой лентой Лента 1, нагреваемая электронагревателем 2, перемещается роликами 3 и одновременно прижимается ими усилием Р к свариваемым внахлестку пленкам 4, которые уложены на конфекционном столе 5. Движение пленки под роликами может осуществляться либо в результате перемещения сварочного устройства, либо при движении конфекционного стола V 2 \Р3 JjLLJJ/ 4

Фиг. 52. Закалка направляющих станины керосиновым пламенем: 1 — водяное сопло; 2 — горелка; 3 — сварочный трактор; 4 — направляющая для перемещения сварочного трактора.

Сваривать швы в потолочном положении гораздо труднее, чем швы других типов. Главным требованием при выполнении сварки в потолочном положении является минимальное напряжение дуги. Электрод располагается углом назад. Рекомендуется увеличивать расход газа, что способствует удержанию расплавленного металла в требуемом пространственном положении. Диаметр электродной проволоки и сила сварочного тока должны быть меньше, чем при сварке в нижнем положении, что обеспечивает уменьшение объема сварочной ванны. Для получения широких швов сварку следует вести с поперечными перемещениями электрода или в несколько проходов. Техника автоматической сварки отличается от техники механизированной тем, что сварщик не участвует в перемещении дуги (сварочного инструмента) вдоль свариваемого соединения. С одной стороны, это исключает влияние на процесс сварки субъективных погрешностей, которые могут возникать из-за недостаточной внимательности или квалификации сварщика, с другой стороны, автоматическая сварка требует более тщательной сборки изделий и более точного позиционирования траектории шва относительно траектории перемещения сварочного инструмента. При автоматической сварке значительно ограничивается возможность манипулирования концом электродной проволоки и, хотя некоторые автоматы снабжают механизмами колебания проволоки, как правило, сварка всех видов соединений производится без этих колебаний.

выполнения в производственном процессе двигательных и управляющих функций, заменяющих аналогичные функции человека. При дуговой сварке в ряде случаев целесообразно разделять функции манипуляторов (роботов), служащих для перемещения сварочного инструмента и свариваемых изделий, хотя устройства обоих видов работают совместно, взаимосвязанно, по единой программе. Такой прием позволяет упростить кинематическую схему и снизить число необходимых степеней свободы самого робота. Программа, по которой сварочный робот выполняет свои движения, заранее вводится в его запоминающее устройство. Одним из основных преимуществ роботов является возможность легкой и быстрой смены программы в зависимости от особенностей свариваемого изделия.

Жесткие требования по точности выполнения устанавливаемых режимов предъявляются к манипуляторам и механизмам перемещения сварочного источника теплоты в автоматизированных установках. Допустимы следующие колебания скорости перемещения: при сварке под флюсом ±5 %; при аргонодуговой сварке тонколистовых металлов ±2 %; в установках для электронно-лучевой и лазерной сварки менее ±1 %. Точность установки свариваемых изделий и отклонение положения стыка при сварке не должно превышать 20 ... 25 % поперечного размера площади пятна ввода теплоты в изделие, т.е. при сварке под флюсом это составляете 1 ... 2 мм; при микроплазменной - не более 0,25 мм; при электронно-лучевой и лазерной (в зависимости от диаметра луча) от ±0,1 мм до ±10 мкм.

Автоматы для дуговой сварки (наплавки) плавящимся электродом обеспечивают выполнение механизмами без непосредственного участия человека, в том числе и по заданной программе, следующих операций: возбуждение дуги в начале сварки; поддержание дугового процесса; подачу сварочных материалов (электрода или присадочного материала, защитного газа или флюса) в зону дуги; относительное перемещение дуги вдоль линии сварного соединения путем перемещения сварочного автомата или изделия; прекращение процесса сварки.

выполнения в производственном процессе двигательных и управляющих функций, заменяющих аналогичные функции человека. При дуговой сварке в ряде случаев целесообразно разделять функции манипуляторов (роботов), служащих для перемещения сварочного инструмента и свариваемых изделий, хотя устройства обоих видов работают совместно, взаимосвязанно, по единой программе. Такой прием позволяет упростить кинематическую схему и снизить число необходимых степеней свободы самого робота. Программа, по которой сварочный робот выполняет свои движения, заранее вводится в его запоминающее устройство. Одним из основных преимуществ роботов является возможность легкой и быстрой смены программы в зависимости от особенностей свариваемого изделия.

Лента /, нагреваемая электронагревателем 2, перемещается роликами 3, одновременно прижимается ими усилием Р к свариваемым внахлестку пленкам 4, которые уложены на конвекционном столе 5. Движение пленки под роликами может осуществляться либо в результате перемещения сварочного устройства, либо при движении конвекционного стола

На рис. 13 приведен общий вид специального вертикального токарного двухшпиндельного станка ЛМО782-С01. На основании 13 станка установлена вертикальная стойка 14 с направляющими, по которым перемещается подкаткой стол 8, уравновешенный противовесом, размещенным внутри стойки. На стойке имеются две пинольные центровые бабки 28 с приводом от гидроцилиндров 9 и два вертикальных суппорта 26, несущих резцедержатели 27 с механизмами отвода и подналадки резца. Привод перемещения суппортов осуществляется от гидроцилиндсов 25. На передней грани основания станка закреплена двухшпиндельная бабка 2. Привод каждого шпинделя осуществляется от электродвигателя 12 через трехступенчатый зубчато-ременный редуктор 10. Доворот шпинделя в за-

Программоносителем для токарно-карусельных одностоечных станков 1510П и 1541П краснодарского станкостроительного завода им. Седина служит стандартная восьмидесятиколонная перфорированная карта. Программа включает величины перемещения суппортов, скорости вращения планшайбы и величины подач.

В табл. 7.2 приведены характеристики и комплексные показатели качества суппортов, полученные по результатам 'исследования десяти автоматов модели 1А225-6 в сборочном цехе завода-изготовителя и в процессе эксплуатации на машиностроительном заводе. Все коэффициенты а„ не превышают норму (0,8—2,1). При этом наибольшие значения о„, как правило, имеют продольные суппорты, изучение которых представляет значительный интерес, так как они наиболее нагружены и с них выполняются основные чистовые операции по обработке деталей. Разброс величин ускорений у одноименных суппортов разных станков связан не только с неодинаковой степенью их изношенности и приработки, но и с излишней затяжкой клиньев в направляющих, наличием больших зазоров в передаточных механизмах, неточностью изготовления кулачков, неравномерностью вращения РВ вследствие нестабильности переключения муфт быстрого и рабочего хода. У некоторых станков замедляется скорость перемещения суппортов в начале отвода и в конце подвода, так как быстрое вращение РВ заканчивается у них раньше времени подъема кулачка (на его крутом участке). Это иногда приводит к значительным нагрузкам и повышенным силам трения, которые вызывают износ направляю--щих и разрегулировку станка. При прочих равных условиях наибольшие ускорения (ятах = 28—33 м/с2) у автоматов 1А225-6 возникают при ускоренных перемещениях средних поперечных суппортов, которые имеют большие зазоры в передаточных механизмах. В ряде случаев величины ускорений суппортов новых станков больше, чем у автоматов, находящихся в эксплуатации, что связано со степенью их приработки. Приработка, осуществляе-

При диагностировании механизмов суппортной группы токарных многошпиндельных автоматов удобен динамический способ, основанный на измерении крутящих моментов на РВ, его сущность описана выше. Измерение этого параметра производится с помощью съемных первичных преобразователей со встроенными микроусилителями [22]. В качестве примера на рис. 7.1 приведены типовые динамограммы дефектов (пунктирные линии) механизмов поперечных суппортов автомата модели 1А225-6 и его модификаций: 1 — нестабильное включение муфты ускоренного хода; 2, 3,4 — увеличение нагрузок на привод при отводе и подводе суппортов из-за повышенных сил трения в кулачковых механизмах и клиньях направляющих; 5,6 — преждевременное переключение фрикционной муфты; 4, 6 — неравномерность перемещения суппортов на рабочей скорости из-за дефектной регулировки клиньев в направляющих суппортов. Здесь же для сравнения сплошными линиями нанесены нормативные осциллограммы. Динамограммы дефектов механизмов представляют собой части осциллограмм крутящих моментов, записанных на отдельных участках цикла работы станков, которые имеют определенные дефекты в узлах. Дефекты создавались также искусственно путем разрегулировки механизмов у одного станка. Датчик крутящего момента устанавливается при проверке поперечных суппортов на свободном участке продольного РВ между коробкой передач и шпиндельной стойкой. Запись момента осуществляется при холостом ходе станка. При необходимости контроля станков с технологическими наладками крутящий момент записывается при полном цикле их работы. Зная оптимальные величины нагрузок для каждой наладки, можно оценить качество технологического процесса изготовления

9. Собрать узел шпинделя люльки вместе с суппортами и проверить перпендикулярность перемещения суппортов к оси шпинделя изделия при помощи устанавливаемого диска, закрепленного на шпинделе изделия и индикатора, смонтированного на суппорте. Бабка изделия и суппорта устанавливается на нулевое деление. Поочередно перемещая ползуны, замечают отклонения индикатора. При отклонении выше 0,015 мм переустанавливают нониусную линейку суппорта

Слагаемые вспомогательного времени уменьшаются с помощью приспособлений с быстродействующими зажимами, путем повышения скоростей перемещения суппортов, головок столов станков, уменьшения числа рабочих и вспомогательных ходов при более рациональном построении технологического процесса обработки.

На заводе им. Седина начато производство карусельных станков с программным управлением моделей 1510П и 1541П, предназначенных для получистовой и чистовой обработки ступенчатых деталей. Карусельный одностоечный станок модель 1541П имеет планшайбу 1400 мм, на нем можно изготовлять изделия высотой до 950 мм и максимальным весом 5 т. Станок оборудован системой числового программного управления. Отсчет производится в прямоугольной системе координат. В качестве программоносителя применяется 80-колонковая перфокарта. Максимальный объем программы — 10 карт, что достаточно для программирования обработки сложных деталей. Для достижения высокой точности исполнения заданных величин перемещения суппортов применена система обратной связи, состоящая из индуктивных проходных датчиков. Индуктивные датчики отсчитывают не задаваемые, а фактические величины перемещения и при подходе суппорта в заданное положение автоматически обеспечивают его точную остановку. Это позволяет обрабатывать деталь без промежуточных измерений.

В станкостроении такие устройства применяются в следующих процессах: в станках-автоматах для перемещения суппортов, в универсальных станках для перемещения траверс, в станках с программным управлением, в прессах, в подъемных и загрузочных устройствах.

коробками скоростей. Это обеспечивает регулировку частот вращения шпинделя в диапазоне, необходимом для управления скоростью резания. В приводах движения подачи этих станков используют высокомо-ментные электродвигатели в сочетании с встроенными тахо-генераторами, что обеспечивает бесступенчатую регулировку перемещения суппортов и столов станка. В конструкциях приводов станков широко используются различные виды передач, к основным типам передач относятся ременная, цепная, зубчатая, червячная, реечная и винтовая. Передачей называют механизм, передающий движение или преобразующий одно движение в другое (например, вращательное движение винта в поступательное движение гайки) и осуществляющий изменение скорости движения.

Вспомогательное время при анализе возможностей перекрытия его основным временем нельзя рассматривать как одно целое. Его целесообразно расчленить на пять составляющих: 1) время tyc установки заготовки и время съема ее со станка по окончании обработки; оно включает установку штучных заготовок в приспособления, установку сменных приспособлений-дублеров или спутников в рабочие позиции; при обработке прутков tyc включает время разжима цанги, подачи прутка до упора и зажима цанги; 2) время t^ на приемы управления станком; оно учитывает пуск и останов станка, переключение скоростей и подач, изменение направления вращения шпинделей или перемещения суппортов, головок и кареток; 3) время 7ИНД индексации включает время на перемещение частей станка в новые и исходные позиции и фиксацию; поворот шпиндельных блоков, столов и бара-